2025年质检员工作总结及2026年工作计划.docxVIP

2025年质检员工作总结及2026年工作计划

2025年是公司深化质量管控、推进产品升级的关键一年。作为质量检验团队的核心成员，我始终以“严把质量关、助力产品力”为目标，围绕原料入厂、生产过程、成品出厂全链条检验任务，结合质量改进项目与体系优化工作，扎实推进各项工作。现将本年度工作完成情况及2026年重点计划总结如下：

一、2025年工作完成情况

（一）全流程质量检验高效开展，筑牢产品质量防线

全年累计完成原料检验1287批次，过程检验2356批次，成品检验1892批次，覆盖公司四大产品线（A系列、B系列、C系列、D系列）。通过严格执行《进料检验规范》《过程检验指导书》《成品检验标准》，全年原料不合格率控制在0.8%（目标值1.2%），过程不良率1.1%（同比下降0.3个百分点），成品一次交验合格率99.2%（超年度目标0.2个百分点），出厂产品市场投诉率0.03%（同比下降0.02个百分点），未发生批量性质量事故。

在原料检验环节，针对本年度新引入的3类关键辅料（X材料、Y助剂、Z涂层剂），联合技术部、供应商开展3轮专项验证，通过成分分析、性能测试、小批量试产等方式，建立“基础指标+工艺适配性”双维度检验标准，将X材料的热稳定性指标由180℃提升至200℃，Y助剂的分散均匀度检测精度从±5%优化至±2%，有效避免了因原料适配性不足导致的生产异常。

过程检验中，重点强化对高风险工序（如A系列产品的焊接工序、B系列的涂层固化工序）的动态监控。针对焊接工序易出现的虚焊问题，引入红外热成像仪进行非接触式检测，将检测效率提升40%，漏检率从0.5%降至0.1%；针对涂层固化工序因温度波动导致的膜厚不均问题，协同设备部对固化炉温控系统进行PID参数优化，将温度稳定性从±5℃提升至±1℃，过程不良率下降60%。

成品检验方面，完成对D系列新产品的检验标准编制，新增耐盐雾测试（1000小时）、抗冲击强度（≥5J）等7项关键指标，通过与第三方检测机构的比对验证，确保检验结果的准确性。针对客户反馈的“D系列产品包装易破损”问题，联合物流部对包装结构进行改进，将瓦楞纸板克重从300g提升至350g，增加护角防护，经6次跌落测试验证，包装破损率从12%降至2%。

（二）质量改进项目成效显著，推动质量成本双降

本年度主导或参与3项重点质量改进项目，累计为公司节约成本约120万元。

1.A系列产品外观缺陷改进项目：年初客户投诉显示，A系列产品表面划痕、脏污缺陷占比达35%。通过现场观察、操作记录分析、员工访谈，发现主要原因为：①装配工位工具摆放混乱，零件易被划伤；②清洁工序使用的压缩空气含油含水，导致表面残留污渍；③检验员仅凭肉眼判断，漏检率高。针对问题，采取三项措施：一是在装配工位增设专用物料架，工具分区存放，减少零件接触摩擦；二是在压缩空气管路增加三级过滤装置（除油、除水、除尘），定期更换滤芯；三是引入表面缺陷视觉检测设备，通过图像识别技术自动判定划痕、脏污，检测效率提升3倍，漏检率降至0.2%。项目实施后，外观缺陷率从8.2%降至1.3%，客户投诉量下降75%，年节约返工成本约45万元。

2.B系列产品耐候性提升项目：市场反馈部分B系列产品在户外使用6个月后出现褪色、开裂现象。联合技术部、实验室对失效样品进行成分分析、加速老化试验（UV光照500小时），发现主要问题在于涂料配方中耐候剂添加量不足（仅0.8%，行业标准1.2%）、基材预处理不彻底（表面残留脱模剂）。通过与涂料供应商联合调整配方（耐候剂增至1.5%）、优化前处理工艺（增加等离子清洗工序），并在生产中增加预处理后的电导率检测（控制≤5μS/cm），改进后产品经1000小时UV老化测试，色差ΔE≤1（原ΔE≥3），户外暴晒12个月无明显老化迹象。项目实施后，B系列产品的质保期从1年延长至2年，客户复购率提升18%。

3.检验效率提升专项：针对生产高峰期检验任务集中、人员加班频繁的问题，对检验流程进行梳理，识别出“重复取样”“报告填写耗时”“判定标准模糊”三大浪费点。通过优化取样规则（将部分工序的全检改为5%抽检+过程控制）、开发检验报告模板（自动生成数据图表、判定结论）、修订《检验标准操作手册》（明确20项模糊指标的判定方法），检验人均效率提升25%，月度加班时长从80小时降至30小时，年节约人工成本约30万元。

（三）质量体系持续优化，夯实管理基础

参与修订《质量手册》《程序文件》2项，新增《检验设备管理办法》《不合格品处理流程》等作业文件5份，确保体系文件与实际业务匹配。全年组织内部审核2次，发现不符合项12项（同比减少8项），均在1个月内完成整改；配合外部审核（ISO9001复评），零不符合项通过，维护了公司质量体系的有效性。