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2025年收割机工程师工作总结

2025年，作为收割机研发团队的核心工程师，我的工作始终围绕“技术迭代突破、产品性能升级、用户需求响应”三条主线展开。全年深度参与4个重点项目，主导完成2项关键技术攻关，牵头解决12项现场技术难题，推动3款机型完成量产前验证。以下从技术研发、问题解决、团队协作、个人提升四个维度，对本年度工作进行系统总结。

一、技术研发：聚焦智能化与可靠性，突破核心瓶颈

本年度研发重点集中在“智能割台自适应系统”与“低损失脱粒装置”两个模块。这两个方向既是用户反馈中“效率”与“损失率”两大痛点的直接回应，也是公司本年度产品战略“向中高端市场突围”的关键支撑。

（一）智能割台自适应系统：从理论到落地的全流程攻坚

年初立项时，团队设定目标：通过多传感器融合与控制算法优化，实现割台仿形响应速度提升30%、不同作物（小麦/水稻/玉米）切换时的割茬高度一致性误差≤2cm，同时降低30%的操作复杂度。

研发初期遇到两大挑战：一是多传感器（激光测距、倾角传感器、土壤硬度传感器）数据融合时的延迟问题，实验室环境下仿真误差仅0.5cm，但田间测试因电磁干扰、作物遮挡，误差放大至5cm；二是仿形执行机构（液压油缸）的响应滞后，传统PID控制在复杂地形（垄沟/土堆）下出现过调，导致割台碰撞地面或漏割。

针对第一个问题，团队重新梳理传感器布局方案：将激光测距仪从割台前端移至中部，减少作物遮挡概率；引入卡尔曼滤波算法对倾角传感器数据进行实时修正，同时增加加速度计作为冗余，通过加权融合策略将数据延迟从80ms压缩至20ms。针对第二个问题，放弃传统PID控制，采用模型预测控制（MPC）算法，提前300ms预测地形变化趋势，结合液压系统的流量-压力特性建立动态模型，调整油缸动作指令的输出频率，最终将响应滞后时间从150ms缩短至50ms。

7月田间实测时，系统在小麦田（平整地）割茬高度误差≤1cm，在水稻田（泥脚深度15-25cm）误差≤1.5cm，玉米田（垄作地形）误差≤2cm，完全达到设计目标。该系统已应用于公司新推出的4LZ-8G型联合收割机，经10家合作社实测反馈，平均收割效率提升12%，操作手日均工作强度降低25%（因手动调整割台次数从日均80次降至20次）。

（二）低损失脱粒装置：从结构优化到材料升级的协同创新

用户调研显示，南方水稻种植区对“总损失率”的容忍度从2024年的3%降至2025年的2%，东北玉米种植区则要求“籽粒破碎率”≤0.8%（原标准1.2%）。团队针对这一需求，启动脱粒装置专项改进。

传统脱粒滚筒采用钉齿+纹杆组合结构，但在高湿水稻（含水率25%以上）工况下，籽粒易因挤压破碎；玉米脱粒时，部分籽粒因碰撞凹板筛边缘导致破损。通过EDEM离散元仿真分析，发现问题根源在于：1）脱粒间隙在喂入量波动时无法动态调整；2）凹板筛表面的棱边设计增加了籽粒碰撞能量。

改进方案分三步：首先，在脱粒滚筒驱动轴上增加扭矩传感器，实时监测喂入量变化，通过伺服电机动态调整滚筒与凹板筛的间隙（调节范围5-25mm），高喂入量时增大间隙减少挤压；其次，将凹板筛边缘改为圆角过渡（半径3mm），并在表面喷涂0.2mm厚的聚氨酯弹性涂层，降低碰撞能量；最后，优化脱粒滚筒的钉齿排列密度（从每平方米12个增至15个），同时将钉齿材料从45钢改为20CrMnTi渗碳钢，表面硬度提升至HRC55，耐磨性提高40%。

10月在江苏盐城（水稻）、吉林松原（玉米）两地进行对比测试：水稻总损失率从原机的2.8%降至1.7%（其中脱粒损失从1.5%降至0.8%），玉米籽粒破碎率从1.1%降至0.6%。该技术已申请2项发明专利（“一种动态调节脱粒间隙的联合收割机”“一种防破碎凹板筛结构”），预计2026年覆盖公司60%以上的中高端机型。

二、问题解决：从现场反馈到快速迭代的闭环管理

本年度累计处理售后技术问题47项，其中12项为“高频共性问题”（出现次数≥5次）。通过建立“问题-分析-验证-推广”的闭环流程，将平均解决周期从2024年的7天缩短至3天，重复故障率从15%降至4%。

（一）典型案例：某机型割刀异常磨损问题

5月接到河南某合作社反馈：新购的4LZ-6B型收割机作业50小时后，割刀动刀片刃口磨损量达2mm（标准≤1mm），导致切割不净。现场拆解发现，动刀片与定刀片的间隙普遍偏大（0.8-1.2mm，标准0.3-0.5mm），且刀杆与刀梁的连接螺栓松动率达60%。

初步分析认为：一是装配过程中刀杆直线度超差（实测0.5mm/m，标准≤0.3mm/m），导致刀片间隙难以精准调整；二是刀梁材质（Q235钢）硬度不足（HB120），长期振动后螺栓孔变形，引发松动。

团队立即采取措施：1）在装配环节增加刀杆直线度全检（采用激光对线仪），超差件直接返工；2）