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- 2026-01-22 发布于江苏
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产品质量检查与问题解决流程卡
一、适用场景与触发时机
本流程卡适用于企业产品全生命周期中的质量管控环节,具体包括但不限于:
生产过程关键节点:如原材料入厂检验、生产线首件检验、过程巡检、成品完工检验;
质量异常触发:如客户投诉反馈、市场抽检不合格、内部质量审计发觉缺陷;
改进需求驱动:如针对历史高发问题制定专项检查、新工艺/新材料导入验证;
周期性质量回顾:如月度/季度质量数据分析、年度体系审核前自查。
二、标准化操作流程
步骤1:问题接收与初步信息登记
操作内容:
质量部门或责任岗位(如生产班组长、质检员)接收问题信息,来源包括生产日报、客户反馈单、第三方检测报告等;
核对问题基本信息:产品名称/型号、批次号、生产日期、发觉环节、问题描述(如“外壳划痕”“尺寸超差”“功能失效”等,需附实物照片或检测数据);
录入《质量问题登记台账》,唯一问题编号(如“QC-2024-001”),同步通知相关责任部门(如生产部、技术部、采购部)。
输出物:《质量问题登记台账》(含问题编号、基本信息、发觉人、接收时间)。
步骤2:现场核查与问题等级判定
操作内容:
质检员牵头,联合生产班组长、技术工程师*在2小时内到达现场,对问题产品进行复检,确认问题现象(如是否可复现、缺陷严重程度);
依据《质量缺陷分级标准》(A类:致命/可能导致安全;B类:严重/影响主要功能;C类:轻微/不影响使用)判定问题等级;
若问题复杂,可邀请外部专家或供应商代表参与(如涉及原材料问题)。
输出物:《现场核查记录表》(含复检结果、问题等级判定、参与人员签字)。
步骤3:根本原因分析
操作内容:
跨部门成立临时分析小组(质量部牵头,成员包括生产、技术、采购等岗位人员),采用5Why分析法、鱼骨图工具(从人、机、料、法、环、测6个维度)追溯根源;
针对判定为A类、B类的问题,需在24小时内完成原因分析;C类问题可放宽至48小时;
验证原因假设:通过实验、数据对比(如近期工艺参数记录、设备维护日志)确认根本原因(如“操作员未按SOP作业”“模具磨损导致尺寸偏差”“供应商来料材质不符”)。
输出物:《根本原因分析报告》(含分析过程、结论、证据链)。
步骤4:制定纠正与预防措施
操作内容:
纠正措施(针对已发生问题):明确处置方案(如“隔离不合格品,优先返工/报废”“调整设备参数”“更换操作员”),设定完成时限(通常不超过72小时);
预防措施(避免问题再发):针对根本原因制定长期改进方案(如“修订SOP并增加培训”“更换供应商”“导入防错装置”),明确责任部门及完成节点;
措需符合SMART原则(具体、可衡量、可实现、相关性、时限性),并经质量经理*审核批准。
输出物:《纠正与预防措施计划表》(含问题描述、措施内容、责任人、完成时限、验证方式)。
步骤5:措施实施与过程跟踪
操作内容:
责任部门按照计划表执行措施,每日更新进度至质量管理系统(如ERP/MES);
质量部跟踪措施落实情况,对超期未完成的部门发出《整改通知单》,并纳入月度绩效考核;
涉及跨部门协作的,由质量部组织协调会(如技术部与生产部对接工艺调整)。
输出物:措施实施记录(如培训签到表、设备维修单、整改通知单)。
步骤6:效果验证与闭环管理
操作内容:
措施完成后,责任部门提交《验证申请表》,质量部组织验证(如“返工后产品全检”“新工艺试产3批”“操作员考核达标率”);
验证标准:问题是否消除(如“零缺陷复发”“客户投诉率下降50%”),预防措施是否有效(如“同类问题月度发生次数≤1次”);
验证通过后,更新《质量管理体系文件》(如修订作业指导书、检验标准),归档所有过程记录;若验证不通过,返回步骤4重新制定措施。
输出物:《效果验证报告》(含验证数据、结论、文件更新记录)。
三、流程记录表单
产品质量检查与问题解决流程记录表
基本信息
内容
问题编号
QC-2024-001
产品信息
名称:型号充电器;型号:ABC-123;批次号100
发觉环节
成品完工检验(生产线3#终端)
问题描述
外壳表面有长度≥2mm划痕,占比5%(抽检20件发觉1件)
发觉人
质检员:张*
发觉时间
2024年5月1日14:30
处理过程
问题等级
B类(影响外观,但不影响功能)
现场核查结果
复检确认划痕位置统一在外壳左侧,模具对应部位有毛刺
根本原因
模具维护未按计划执行,导致模具边缘磨损(生产班组长:李;技术工程师:王)
纠正措施
①立即停线,隔离划痕品(5月1日18:00前完成);②返工处理划痕品(5月2日12:00前完成)
预防措施
①修订《模具维护SOP》,增加“每班次首件检查模具表面”条款(5月3日前完成);②对生产班组长*进行专项培训(5月5日前完成)
责任人/完成时限
纠正措施:生
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