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2025年质量工程师工作总结及2026年工作安排

2025年，在公司“以质取胜、创新驱动”的战略指引下，我作为质量工程师，始终围绕产品全生命周期质量管控核心职责，聚焦过程优化、体系完善、问题闭环与团队赋能四大方向，扎实推进各项工作。全年主导完成12个重点质量改进项目，推动关键工序一次合格率提升5.2个百分点，客户投诉率同比下降37%，质量成本占比从4.8%降至3.1%，为公司年度经营目标达成提供了有力支撑。现将本年度工作情况总结如下，并结合公司2026年战略规划，对下一年度工作作出具体安排。

一、2025年工作回顾与成效分析

（一）质量体系建设：夯实基础，强化合规性

本年度以“体系有效运行”为目标，重点推进质量管理制度的迭代升级与落地执行。一是完成《质量手册（2025版）》修订，结合ISO9001:2015新版标准要求，新增“数字化质量管控”“供应商协同质量”等6项条款，明确各部门质量职责边界，优化跨部门质量问题响应流程，将原有的“三级审批”简化为“关键节点双签”，审批效率提升40%。二是组织开展内部质量审核2次、管理评审1次，覆盖研发、生产、采购、售后等8个核心部门，累计发现不符合项45项，其中体系性问题7项（如检验标准未及时更新）、执行性问题38项（如首件检验记录缺失）。针对审核问题，建立“责任部门-整改措施-完成时限-验证结果”四维度跟踪表，通过月度复盘会议动态督办，截至12月底，所有问题均完成闭环，整改达标率100%。三是配合外部审核机构完成ISO9001年度监督审核，未出现严重不符合项，轻微不符合项较上年度减少50%，体系运行有效性获审核组高度认可。

（二）过程质量控制：精准施策，提升稳定性

围绕“预防为主、过程受控”原则，重点强化关键工序与特殊过程的质量管控。一方面，针对2024年暴露的“XX产品焊接虚焊率偏高”“YY组件尺寸超差”两大痛点问题，运用FMEA（失效模式与影响分析）工具重新识别高风险工序，将焊接温度、压力、时间等5个参数纳入SPC（统计过程控制）监控范围，为3条生产线配置在线检测设备，实现数据实时采集与异常预警。通过工艺参数优化（如焊接压力由80N调整为95N）、操作员工装改进（增加防错夹具），XX产品焊接不良率从1.2%降至0.3%；针对YY组件尺寸问题，联合技术部门重新校准模具，修订《机加工操作指导书》，明确“每2小时自检+巡检员抽检”双检机制，尺寸超差率从0.8%降至0.15%。另一方面，深化“三检”（自检、互检、专检）制度执行，通过月度“质量标兵”评选（如对连续3个月自检零漏检的员工给予绩效奖励），推动一线员工质量意识提升，生产过程自检覆盖率从85%提升至98%，互检记录完整率达100%。

（三）质量问题改进：闭环管理，推动持续优化

以“问题归零”为导向，建立“快速响应-深度分析-长效预防”的改进机制。全年共处理客户投诉32起、内部不良反馈58起，平均响应时间从24小时缩短至4小时，8D报告完成率100%。在客户投诉处理中，针对“Z产品表面划痕”问题，通过现场溯源发现包装环节使用的泡沫垫边缘毛刺是主因，推动更换为EPE珍珠棉包装，并在包装工序增加“防刮擦”培训，后续3个月未再收到同类投诉；针对“W设备运行不稳定”问题，联合研发部门拆解故障样机，发现控制模块电容选型不当（耐温等级不足），协调供应商更换为耐温125℃的电容，并修订《电子元器件选型标准》，从设计端杜绝类似问题。在内部不良改进中，针对“装配漏装螺丝”问题，引入防错装置（感应式螺丝计数器），并在作业指导书中增加“三步确认法”（取料核对-安装检查-互检签字），漏装率从0.5%降至0.02%。此外，组织开展“质量改进月”活动，收集员工提案87条，其中“检验工装快速切换”“不良品区域可视化”等12条被采纳实施，累计节约成本约65万元。

（四）质量团队赋能：能力提升，强化协作效能

团队建设方面，通过“内训+外训+实战”相结合的方式提升专业能力。内部组织FMEA、SPC、5Why分析等工具培训6次，覆盖生产、检验、技术等部门120人次；外部邀请行业专家开展“数字化质量管控”专题培训2次，重点讲解MES系统质量模块应用、大数据分析在质量预测中的实践；实战方面，将新入职质量工程师编入重点改进项目组，通过“导师带徒”机制（每位新人配备1名5年以上经验的导师），加速技能转化。目前团队成员中，具备中级质量工程师资格的占比从40%提升至60%，能够独立完成SPC分析、8D报告编制的员工达100%。跨部门协作方面，推动建立“质量-生产-技术”周例会机制，每周四固定时间沟通质量异常、工艺改进需求，全年解决跨部门问题43项，如生产部提出“某工序效率低影响交期”，质量部联合技术部优化检验流程（将全检改为抽检+巡检），