2025年质量工程师工作总结及下一步工作打算.docxVIP

2025年质量工程师工作总结及下一步工作打算

2025年是公司深化质量变革、推进高质量发展的关键一年。作为质量工程师，我始终以“零缺陷”为目标导向，围绕体系优化、过程管控、问题改进及能力提升四大主线开展工作，现将本年度主要工作完成情况、存在问题及2026年重点工作计划总结如下：

一、2025年主要工作完成情况

（一）质量体系建设：夯实基础，强化合规性

本年度以新版ISO9001标准换版为契机，牵头完成质量手册、程序文件及三级作业文件的全面修订，重点优化“设计开发质量控制”“供应商动态管理”“不合格品闭环处理”三大核心流程。通过梳理跨部门接口12个，明确责任主体及流转时限，解决了长期存在的“质量要求传递断层”问题。全年组织内部审核3次，覆盖21个部门/车间，发现不符合项47项，整改完成率100%；配合完成第三方认证审核，一次性通过监督审查，未出现严重不符合项。针对客户二方审核提出的8项改进建议，制定《客户审核问题库管理办法》，将同类问题纳入日常监控清单，截至12月，同类问题重复发生率同比下降65%。

（二）过程质量控制：精准施策，提升稳定性

1.设计阶段：深化DFMEA（设计失效模式与影响分析）应用，联合研发、工艺部门完成5个新产品项目的FMEA评审，新增潜在失效模式32项，优化控制措施45条。针对某型传感器因信号干扰导致的误报问题，通过设计阶段增加屏蔽层验证方案，将批量生产后的不良率从8%降至1.2%。建立“设计-质量-生产”三方联审机制，在新产品试产阶段提前介入，全年参与试产评审18次，提出可制造性改进建议67条，试产一次合格率提升至92%（2024年为85%）。

2.生产过程：聚焦关键工序，完成23个重点工序的SPC（统计过程控制）导入，选取CPK值低于1.33的5个工序开展专项改进。以装配车间“轴承压装”工序为例，通过分析设备压力波动数据，发现液压系统密封件磨损是主因，协调设备部更换定制化密封件后，CPK值从1.12提升至1.55，工序不良率下降78%。推行“质量门”管控，在总装、测试等7个关键环节设置16个质量检查点，配备智能终端实时上传数据，实现过程质量数据100%可追溯。全年生产过程不良率为0.85%，较2024年（1.32%）下降35.6%。

3.供应商质量：完善供应商分级管理体系，将126家供应商按质量绩效分为A（优秀）、B（合格）、C（待改进）三级，A类供应商占比从2024年的28%提升至41%。对C类供应商实施“驻厂辅导+月度考核”机制，全年辅导6家供应商，帮助其建立关键工序控制计划，其中3家提升至B级。针对电子元件批次性短路问题，推动供应商引入X射线检测设备，建立来料抽检与全检动态调整规则，全年来料合格率从96.5%提升至98.7%，因来料问题导致的生产停线次数同比减少82%。

（三）质量问题改进：闭环管理，推动持续提升

建立“问题分级-根因分析-措施验证-标准化”的全流程改进机制，全年主导完成8D报告52份，其中重大质量问题（影响交期或客户投诉）11份。以“某型控制器通讯异常”问题为例，通过故障树分析（FTA）锁定PCB板金手指氧化是主因，协调工艺部优化防护涂层工艺，并修订《电子器件存储管理规范》，将湿度控制标准从≤60%调整为≤45%，该问题自8月改进后未再发生。针对客户投诉的“产品外观划痕”问题，组织跨部门现场排查，发现包装缓冲材料厚度不足，联合物流部更换EPE珍珠棉型号，投诉率从每月3.2次降至0.5次。全年客户投诉次数同比减少58%，客户满意度从89%提升至94%。

（四）团队能力建设：赋能提效，培育质量文化

制定《质量人员能力提升计划》，针对检验员、体系专员、SQE（供应商质量工程师）三类岗位设置差异化培训课程。全年组织内部培训24场（含FMEA、SPC、8D等工具应用），外部认证培训6场（如六西格玛绿带、质量经理研修班），团队持证率（CQE、六西格玛绿带等）从42%提升至65%。推行“质量经验共享会”，每月选取1-2个典型质量案例进行复盘，全年整理案例集2册，覆盖设计、生产、供应商等场景，成为新员工培训的核心教材。建立“质量标兵”评选机制，每季度评选3名在问题改进、过程控制中表现突出的员工，通过绩效加分、荣誉公示等方式激发积极性，团队主动发现问题的数量同比增加40%。

二、存在的问题与不足

尽管本年度工作取得一定成效，但对照公司高质量发展要求及客户日益增长的质量期望，仍存在以下短板：

1.跨部门协作效率待提升：在设计变更、工艺调整等场景中，部分部门对质量要求的响应速度较慢。例如，某新产品因研发部门未及时传递“材料规格变更”信息，导致生产部门按旧标准采购物料，造成12万元损失。根本原因在于跨部门信息传递缺乏标准化模板和强制确认环节，责任边界模糊。

2.新技术应用深度不足