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压铸工艺技术操作标准流程说明

一、总则

本流程旨在规范压铸生产过程中的各项操作，确保产品质量稳定、生产效率提升，并保障操作人员及设备安全。本标准适用于各类压铸合金（如铝合金、锌合金、镁合金等）的压铸生产活动。所有参与压铸操作的人员必须熟悉并严格遵守本流程。

二、生产前准备

在正式启动压铸循环之前，充分的准备工作是确保生产顺利进行的基础。

2.1人员准备

操作人员必须经过专业培训，熟悉所操作压铸机的性能、模具结构及本岗位安全操作规程。上岗前应检查个人防护用品（如防护眼镜、耐高温手套、安全帽等）是否完好并正确佩戴。

2.2设备检查

对压铸机进行全面检查：

*动力系统：检查液压油位、油温、油压是否在正常范围，液压管路有无泄漏。

*电气系统：检查控制系统、按钮、指示灯是否正常工作，急停装置是否灵敏可靠。

*运动部件：检查各导向杆、滑块运动是否顺畅，有无异常声响或卡滞。

*压射系统：检查压射缸、压射杆、锤头（冲头）的磨损情况，确保其配合间隙合理。

*安全装置：检查安全门、光幕等安全防护装置是否完好有效。

2.3模具检查与安装

*模具清洁：彻底清洁模具型腔、型芯、分型面及导柱导套，确保无油污、铁屑及其他杂物。

*模具状态：检查模具型腔表面是否有裂纹、划伤、腐蚀等缺陷，顶针、滑块等活动部件动作是否灵活，限位是否准确。

*模具安装：按照安全操作规程将模具稳妥安装在压铸机上，确保模具定位准确，紧固可靠。连接好冷却水管路、抽芯油缸（若有）等辅助装置。

2.4物料准备

*合金材料：根据生产计划准备合格的压铸合金锭或回炉料，确保其成分、干燥度符合工艺要求。必要时进行预热除气处理。

*脱模剂：根据模具特性和铸件要求，选择合适的脱模剂类型，并按规定比例稀释搅拌均匀。

*涂料（若有）：对于需要局部涂料的模具部位，准备好相应的耐高温涂料。

*熔炼辅料：如精炼剂、覆盖剂等，确保质量合格。

2.5工艺参数设定

根据铸件图纸、工艺文件及试模结果，在压铸机控制系统中准确设定各项工艺参数，主要包括：

*压射速度（一速、二速）

*压射压力（建压压力、保压压力）

*保压时间

*开模、合模速度及压力

*顶出速度、压力及行程

*模具温度（初始预热温度及工作温度）

*浇注温度

2.6辅助设备检查

检查熔炼炉、保温炉、给汤机（或人工舀料工具）、喷雾机、取件机、冷却输送线等辅助设备是否正常运行。

三、压铸操作流程

3.1模具预热与温度控制

启动模具加热系统（如加热棒、热油机），将模具预热至工艺要求的初始温度。在生产过程中，通过模温机或调整冷却水流量，将模具工作温度稳定在规定范围内。适当的模具温度是保证铸件成型质量、减少模具热冲击的关键。

3.2喷脱模剂（涂料）

在每次合模前，通过手动或自动喷雾装置，向模具型腔、型芯及顶针等部位均匀喷涂脱模剂。喷涂应均匀、适量，避免过多导致铸件表面缺陷或过少造成粘模。注意调整喷雾位置、压力和时间，确保覆盖全面且不浪费。

3.3合模

确认模具型腔清洁、脱模剂喷涂到位后，启动合模程序。合模过程应平稳，注意观察模具导向是否顺畅，分型面是否紧密贴合。合模到位后，系统应可靠锁模，确保在压射过程中模具不会开启。

3.4给汤/浇注

将熔炼保温至规定浇注温度的合金液，通过人工舀料或自动给汤机准确、平稳地浇入压射室。浇注量应精确控制，过多易产生飞边、呛火，过少则可能导致铸件成型不良或欠铸。

3.5压射与保压

*压射：启动压射程序，压射冲头按设定的速度和压力将合金液推送至模具型腔。压射速度的控制尤为重要，低速阶段确保金属液平稳充满压射室，高速阶段则保证金属液在模具型腔中快速流动并充满各个角落。

*保压：当金属液充满型腔并开始凝固时，系统切换至保压阶段。保压的目的是对凝固过程中的金属液进行补缩，防止铸件产生缩孔、缩松等缺陷。保压压力和保压时间需根据铸件结构和合金特性精确设定。

3.6冷却定型

保压结束后，铸件在模具内继续冷却，直至其凝固到具有足够强度，能够承受开模和顶出时的作用力而不变形、不开裂。冷却时间需根据铸件厚度、合金种类及模具温度综合确定。

3.7开模

待铸件充分冷却并达到可取出状态后，启动开模程序。开模过程亦应平稳，注意观察铸件是否有粘模迹象。

3.8顶出铸件

开模到位后，启动顶出装置，将铸件从模具型腔中顶出。顶出速度和行程应适当，避免顶伤铸件。

3.9取件与清模

*取件：操作人员使用专用工具（如夹子、吸盘）或通过机器人自动将顶出的铸件从模具内取出，并将其放置在指定的冷却输送线上。取件动作应迅速、准确，避免铸件掉落或碰撞损坏。

*清模：取件后，应及时清理模具分型面、排气槽内的飞边、金属碎屑等杂物，