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连续纤维增强树脂基复合材料：抗低速冲击与界面性能的协同探究

一、引言

1.1研究背景与意义

连续纤维增强树脂基复合材料凭借其高比强度、高比模量、耐腐蚀、耐疲劳以及结构和功能的可设计性等一系列优异特性，在现代工业领域中占据着愈发重要的地位，已成为衡量结构先进性的关键标志之一。在航空航天领域，如空客远程宽体大飞机A350XWB，其复合材料中碳纤维复合材料占机体结构重量的53％，是当今世界上复合材料占比最高的大飞机，连续纤维增强树脂基复合材料的应用极大地减轻了飞机重量，提高了燃油效率和飞行性能。在汽车制造中，该材料的使用有助于实现汽车的轻量化，降低能耗，同时提高汽车的安全性能。在风力发电行业，其被用于制造风力发电机叶片，能够承受巨大的风力载荷，提高发电效率。

然而，在实际服役过程中，连续纤维增强树脂基复合材料不可避免地会遭受各种形式的冲击载荷，其中低速冲击尤为常见。例如，在航空航天领域，飞机在起飞、降落或飞行过程中可能会受到跑道异物、飞鸟等的低速冲击；在汽车行驶过程中，可能会受到石子等物体的撞击。低速冲击虽然能量相对较低，但却极易导致复合材料内部出现严重微裂纹、纤维断裂、纤维与基体脱粘以及分层等损伤。这些损伤会严重削弱复合材料的力学性能，降低其承载能力，甚至可能引发灾难性的后果。

界面作为连续纤维与树脂基体之间的过渡区域，其性能对复合材料的整体性能有着至关重要的影响。界面的质量直接决定了复合材料的力学性能、湿热稳定性和耐久性等关键特性。良好的界面结合能够有效地传递应力，充分发挥纤维的增强作用，提高复合材料的强度和刚度；而界面结合不良则会导致应力集中，容易引发界面脱粘等损伤，降低复合材料的性能。因此，深入研究连续纤维增强树脂基复合材料的抗低速冲击及界面性能，对于提高其性能、拓宽其应用领域以及保障结构的安全可靠性具有重要的现实意义。

1.2国内外研究现状

在连续纤维增强树脂基复合材料抗低速冲击性能的研究方面，国内外学者已开展了大量工作。在实验研究上，通过落锤冲击等实验手段，对不同纤维类型（如碳纤维、玻璃纤维、芳纶纤维）、树脂基体（热固性树脂如环氧树脂，热塑性树脂如聚醚醚酮）以及不同铺层方式的复合材料进行低速冲击实验，分析冲击能量、冲击速度、冲击位置等因素对材料损伤模式和力学性能的影响。研究发现，不同纤维和基体组合的复合材料在低速冲击下表现出各异的损伤特征，如碳纤维增强复合材料易出现分层和纤维断裂，玻璃纤维增强复合材料则更多表现为基体开裂。在数值模拟领域，运用有限元软件如ABAQUS、ANSYS等建立复合材料低速冲击模型，通过选择合适的材料本构模型和损伤准则，模拟材料在冲击过程中的应力、应变分布以及损伤演化过程。例如，采用哈希因损伤准则结合内聚力模型来模拟纤维和基体的损伤以及界面的脱粘。

关于界面性能研究，学者们采用多种方法来改善复合材料的界面性能。通过对纤维表面进行处理，如化学气相沉积、等离子体处理等方法，在纤维表面引入活性基团，提高纤维与树脂基体的界面粘结力；添加偶联剂也是常用手段，偶联剂分子的一端与纤维表面的基团发生化学反应，另一端与树脂基体发生物理或化学反应，从而增强界面结合。在表征手段上，利用扫描电子显微镜（SEM）观察界面微观结构，原子力显微镜（AFM）测量界面粘合力，单纤维拔出实验、微脱粘实验等测试界面剪切强度。

然而，当前研究仍存在一定不足。在抗低速冲击性能研究中，实验研究主要集中在单一因素对冲击性能的影响，多因素耦合作用下的研究相对较少；数值模拟中，材料本构模型和损伤准则的准确性还有待进一步提高，以更精确地模拟复合材料复杂的损伤演化过程。在界面性能研究方面，虽然提出了多种改善界面性能的方法，但部分方法存在工艺复杂、成本较高等问题，不利于大规模工业应用；且对于界面性能与复合材料宏观性能之间的定量关系，还缺乏深入系统的研究。

1.3研究内容与方法

本研究主要聚焦于连续纤维增强树脂基复合材料的抗低速冲击及界面性能，具体内容涵盖以下几个关键方面：首先，精心选择不同种类的连续纤维（如高强度的碳纤维、高模量的玻璃纤维）与多种树脂基体（热固性的环氧树脂、热塑性的聚醚醚酮），运用先进的制备工艺（如真空辅助树脂传递模塑工艺、热压成型工艺）制备出一系列性能优异的复合材料样本。其次，开展全面系统的抗低速冲击性能测试实验，利用落锤冲击试验机，在不同的冲击能量、冲击速度以及冲击角度等条件下，对复合材料样本进行低速冲击测试，详细记录冲击过程中的力-时间曲线、位移-时间曲线等关键数据，并借助高速摄像机实时观察材料的损伤演化过程，深入分析材料的损伤模式和损伤机制。再者，针对界面性能，采用纤维表面处理技术（如化学刻蚀、表面接枝）和添加界面改性剂（如硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂）等方法对复合材料