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2025年制动系统技术员工作总结及2026年工作计划

2025年是制动系统技术迭代加速、应用场景多元化的一年。作为深耕该领域的技术员，全年工作紧密围绕“新能源车型制动系统匹配优化”“传统车型制动可靠性提升”“智能制动技术预研”三条主线展开，同时兼顾生产端工艺改进与售后故障快速响应。现将全年工作成果、技术突破、存在问题及2026年重点规划总结如下：

一、2025年工作总结：技术攻坚与全流程落地

（一）新车型制动系统开发：从匹配到验证的全周期把控

全年主导或参与5款新车型制动系统开发（含3款纯电车型、1款混动车型、1款商用车），其中纯电车型占比60%，核心挑战在于解决“能量回收与机械制动的协同控制”及“轻量化与制动效能的平衡”两大问题。

以某A0级纯电车型为例，前期台架测试中发现：当能量回收介入时，制动踏板行程与减速度曲线存在0.3秒延迟，导致驾驶员主观感受“制动力突兀”。通过联合电控团队，重新标定电机回收扭矩的梯度变化逻辑，将回收扭矩占比从最高70%调整为分阶段（0-0.2g减速度时回收占比80%，0.2-0.4g时占比50%，0.4g以上完全由机械制动介入），同时在踏板行程传感器中增加冗余信号通道，实时反馈驾驶员踩踏板的速率（区分紧急制动与常规制动）。优化后，主观评价从“一般”提升至“优秀”，客观数据显示制动响应一致性提升15%，百公里电耗因回收效率优化降低2.1%。

商用车方面，某轻卡车型用户反馈“长下坡时制动热衰退明显”，通过拆解分析发现原配套的铸铁制动盘散热筋设计不合理（筋高仅8mm，间距12mm），导致热容量不足。重新设计为螺旋形散热筋（筋高12mm，间距8mm），并选用含铜量3%的合金铸铁材料（原材含铜1%），台架热衰退测试显示：连续10次0.3g制动后，制动效能保持率从68%提升至85%，实车验证中长下坡（15km连续下坡）后制动距离缩短22%，该方案已纳入商用车制动系统标准设计库。

（二）存量车型故障闭环：从“救火”到“预防”的模式升级

全年处理售后及生产端制动系统故障127例，覆盖异响、制动力不足、制动液泄漏三大类，其中异响占比58%（74例）。通过建立“故障-数据-根因”分析模板，将平均故障解决周期从2024年的5天缩短至3天，重复性故障发生率从12%降至4%。

典型案例：某畅销SUV车型连续3个月反馈“低速（20km/h以下）轻踩刹车时发出‘叽叽’高频异响”。传统排查聚焦摩擦片与制动盘贴合度，但拆解20台故障车后发现：异响仅出现在前制动钳导向销润滑脂失效的车辆中（润滑脂流失率92%）。进一步分析原润滑脂（PAO基础油+锂基稠化剂）的高温性能（滴点180℃），而该车型前制动钳在低速频繁制动时温度可达200℃（红外测温数据），导致润滑脂软化流失，导向销卡滞，摩擦片与制动盘接触时产生高频振动。更换为全氟聚醚润滑脂（滴点320℃），并在装配时增加导向销防尘套（原设计无），后续3个月跟踪未再出现同类异响，该方案推广至同平台4款车型，预计年节约售后成本120万元。

生产端重点解决“制动盘端面跳动超差”问题。某工厂制动盘机加工后端面跳动均值0.08mm（标准≤0.05mm），导致装配后制动踏板抖动。通过追溯加工工艺，发现粗车与精车工序间的装夹定位面存在铁屑残留（清洁度≤50mg，实际检测80-120mg），导致精车时定位偏差。增加“粗车后高压气吹+视觉检测”工序（清洁度提升至≤30mg），端面跳动均值降至0.035mm，一次合格率从82%提升至96%，年减少返工成本45万元。

（三）技术预研与团队赋能：应对智能化与轻量化趋势

面对线控制动（BBW）、复合制动（液压+电机制动）等新技术，全年主导完成3项预研课题：

1.线控制动系统冗余设计验证：搭建“双控单元+双传感器”冗余架构，模拟主控制器失效场景（软件注入故障），验证冗余控制器能否在100ms内接管并保持0.3g以上制动力。测试中发现冗余传感器信号延迟（约80ms）可能导致制动力阶跃，通过优化信号滤波算法（引入卡尔曼滤波），将延迟降至30ms，满足ISO26262ASILD级安全要求。

2.碳纤维增强复合材料（CFRP）制动盘应用可行性：对比CFRP与传统铸铁盘的热容量（CFRP为500J/(kg·K)，铸铁为460J/(kg·K)）、密度（CFRP1.8g/cm3，铸铁7.2g/cm3），在某高性能电动车上进行200次0-100km/h紧急制动测试，CFRP盘温度峰值（480℃）比铸铁盘（620℃）低22.6%，但成本为铸铁的8倍。提出“CFRP仅用于摩擦面，基体用铝合金”的复合结构方案，预计成本可降至4倍，已启动样件制作。

3.制动系统数字孪生模型构建：基于Simulink搭建包含摩擦特性、热