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2025年质量部年度工作总结及2026年工作计划

2025年，质量部在公司管理层的统筹部署下，以“夯实基础、聚焦过程、强化改进、支撑战略”为核心方向，紧密围绕年度质量目标，协同生产、技术、供应链等部门，系统推进质量管理体系优化、过程控制能力提升及质量改进创新，为产品竞争力提升和客户满意度稳定提供了关键支撑。现将本年度主要工作成果、存在问题及2026年重点工作计划总结如下：

一、2025年度质量工作主要成果

（一）关键质量目标超额达成，质量稳定性显著提升

本年度设定的核心质量指标均超额完成年度目标：产品一次交验合格率从年初的98.2%提升至98.8%（目标98.5%），较2024年提高0.6个百分点；客户投诉率同比下降27%，由0.15次/百台降至0.11次/百台（目标0.13次/百台）；内部返工损失率控制在0.72%（目标≤0.8%），较去年减少0.18个百分点。其中，重点产品X的关键性能指标“绝缘强度”不合格率从1.2%降至0.3%，经客户现场验证，批次一致性提升40%，获客户“年度质量改进奖”。

（二）质量管理体系深化运行，流程效能持续优化

以ISO9001:2015换版审核为契机，完成28份质量体系文件的修订，重点优化“不合格品处理流程”“供应商质量协同流程”“客户投诉闭环管理流程”3项核心流程。通过引入数字化工具，将原需3个工作日完成的不合格品评审周期缩短至1个工作日，客户投诉响应时间从24小时压缩至4小时，闭环率由92%提升至98%。全年开展内部审核3次，覆盖12个部门、23个关键过程，发现并整改不符合项45项；管理评审输出改进项12项，已全部落实，体系运行有效性经第三方审核确认“符合且有效”。

（三）过程控制能力阶梯式提升，预防水平显著增强

1.生产过程控制：针对2024年暴露的“焊接虚接”“装配错位”等典型问题，在8条关键产线推广SPC（统计过程控制），覆盖15个关键工序，过程能力指数（CPK）平均值从1.32提升至1.51。其中，装配线“螺栓扭矩”CPK由1.28提升至1.65，全年未再发生因扭矩不足导致的客户投诉。同时，完成5台防错装置的升级改造（如自动扫码防错、视觉检测防漏装），关键工序防错覆盖率从65%提升至80%，人为操作失误导致的不良率下降55%。

2.来料质量控制：建立供应商“质量-交付-成本”三维评价体系，将A类供应商数量从12家精简至8家，年度考核优秀率从30%提升至60%。对3家关键材料供应商开展现场质量审计，推动其完成“原材料溯源系统”“关键工序SPC应用”等6项改进，来料检验合格率从96.5%提升至98.1%。针对小批量、多批次的电子元器件，试点“免检+过程监控”模式，检验效率提升30%，全年未发生因免检导致的质量问题。

3.成品检验优化：引入AI视觉检测设备替代传统人工目检，在外观检验环节，误检率从8%降至1%，检验效率提升2.5倍。同时，优化抽样方案，将成品全检比例从15%降至5%（仅针对高风险型号），在保证质量的前提下，释放检验人力20%，用于加强过程巡检。

（四）质量改进项目精准发力，解决痛点问题

本年度围绕“客户投诉高频问题”“内部返工成本高问题”“新员工操作失误问题”三大方向，立项8个质量改进项目，累计创造直接经济效益超200万元。其中：

-“X产品外壳划痕改进项目”：通过分析120例划痕不良样本，发现90%源于周转工装设计缺陷。联合工艺部门重新设计工装缓冲垫材质及结构，划痕不良率从3.8%降至0.5%，年节约返工成本58万元。

-“新员工操作失误率降低项目”：针对入职3个月内新员工操作失误占比达42%的问题，开发“岗位操作虚拟仿真培训系统”，将培训周期从45天缩短至20天，操作失误率下降60%，该项目获公司“年度创新管理奖”。

-“供应商B批次性不良改进项目”：供应商B提供的PCB板全年发生3次批次性不良，影响生产进度48小时。通过驻厂审核发现其回流焊温度控制不稳定，推动其加装温度监控系统并建立SPC管控，后续来料不良率稳定在0.2%以下。

（五）质量团队能力全面提升，人才梯队初步成型

本年度累计开展质量培训42场，覆盖260人次，培训覆盖率100%。培训内容包括“ISO9001:2015标准解读”“六西格玛绿带工具应用”“AI检测设备操作与维护”等，其中6名骨干员工通过六西格玛绿带认证（较去年增加4名），12名检验员通过“中级质量检验员”职业资格考试。建立“导师带徒”机制，为30名新员工匹配经验丰富的导师，3个月转正考核通过率从85%提升至95%。优化质量人员绩效考核指标，将“过程控制有效性”“改进项目完成率”纳入考核，权重占比从30%提升至50%，团队主动改进意识显著增强。

二、当前存在的主要问题与不足

尽管本年度质量工作取得阶段性成效，但对照公