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2025年质量负责人本季度质量管理工作汇报

2025年第二季度，在公司管理层的统筹指导下，质量管理部紧密围绕年度质量目标“产品一次交验合格率≥99.2%、客户投诉率≤0.08%、质量成本占比≤3.5%”，以“体系强基、过程精控、技术赋能、团队提效”为核心方向，系统推进各项质量管控工作。本季度通过优化质量体系运行机制、强化全流程过程管控、深化数字化质量工具应用、加强跨部门协同联动，实现了质量指标的稳定达标与部分指标的超额完成，未发生重大质量事故（定义为单次损失超50万元或客户批量退货），现将具体工作开展情况汇报如下：

一、质量目标完成情况及整体工作成效

本季度质量目标完成情况良好，核心指标均达成或优于年度计划：

1.产品一次交验合格率：99.32%（目标99.2%），较上季度提升0.15个百分点，主要得益于总装车间关键工序防错装置改造后，装配错漏问题下降62%；

2.客户投诉率：0.06%（目标0.08%），同比下降0.02个百分点，其中因设计缺陷导致的投诉占比从18%降至12%，工艺一致性问题投诉减少45%；

3.质量成本占比：3.21%（目标3.5%），较上季度降低0.23个百分点，主要通过原材料检验效率提升（单次检验时长缩短30%）、不合格品返工率下降（从2.1%降至1.6%）实现成本节约；

4.内部质量损失：本季度累计128万元，较去年同期下降18%，其中因供应商来料不合格导致的损失占比从35%降至28%，生产过程异常损失占比从42%降至37%。

二、重点工作推进情况

（一）质量体系优化：夯实管理基础，提升运行效能

1.标准制度迭代：结合IATF16949:2016换版要求及公司产品升级需求，本季度完成3项质量管理制度修订（《不合格品控制程序》《供应商质量绩效评价办法》《检验作业指导书编制规范》），新增《智能装备质量验证管理细则》1项，重点强化了“设计-生产-交付”全周期质量责任追溯条款，明确了跨部门质量问题响应时限（由原48小时缩短至24小时）。

2.内部审核与管理评审：组织开展第二季度质量体系内审，覆盖研发、生产、采购、售后4大核心部门，共发现不符合项23项（较上季度减少11项），其中严重不符合项0项，一般不符合项23项（主要集中在生产记录完整性、供应商月度质量分析报告及时性），目前已全部完成整改并通过验证；同步完成半年度管理评审，针对“客户需求快速响应机制”“质量数据可视化程度”等6项议题形成改进决议，已分解至责任部门并纳入第三季度重点督办清单。

3.外部认证与合规管理：配合完成客户二方审核3次（A客户、B客户、C客户），审核结论均为“符合”，其中A客户对我司“关键工序SPC（统计过程控制）应用”给予高度评价；完成RoHS、REACH等法规符合性自查2次，更新受限物质清单3项，确保产品合规率100%。

（二）过程质量控制：聚焦关键环节，强化预防管理

1.生产过程精控：针对上季度暴露的“总装线螺栓扭矩超差”“电子模块焊接虚接”2项高频问题，本季度实施专项改进：

-总装线：引入6台智能扭矩枪，与MES系统实时数据对接，扭矩值超差时自动触发报警并锁定工序，本季度螺栓扭矩合格率从97.8%提升至99.6%；

-焊接工序：采用AOI（自动光学检测）设备替代人工目检，检测效率提升4倍，虚接漏检率从0.3%降至0.05%；

-同步优化SPC控制点，将关键工序（如热处理温度、注塑压力）的控制图分析频率从“每班1次”调整为“每2小时1次”，过程能力指数CPK平均值从1.32提升至1.45。

2.供应商质量管控：以“分类管理、协同改进”为原则，对72家核心供应商实施分级评价（A类21家、B类35家、C类16家），重点加强C类供应商帮扶：

-开展供应商质量工程师（SQE）驻厂辅导4次（针对2家C类供应商），协助其完善检验记录管理、优化过程控制参数，帮扶后供应商来料合格率从89%提升至95%；

-修订《供应商质量绩效评价表》，将“异常响应时效”“整改措施有效性”纳入考核（权重占比20%），本季度供应商异常响应及时率从85%提升至92%；

-建立“优质供应商激励机制”，对连续3个季度评价为A类的供应商，给予订单优先级提升、付款周期缩短等政策，本季度A类供应商数量较上季度增加3家。

3.客户投诉闭环管理：建立“24小时响应-72小时初步分析-15个工作日根本原因报告”的投诉处理流程，本季度共受理客户投诉12起（较上季度减少5起），均完成闭环：

-针对某客户反馈的“电池包密封性不足”问题，联合研发、工艺部门开展根本原因分析（RCA），确认原因为密封圈供应商模具磨损导致尺寸偏差，