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机械加工表面粗糙度参数测量方法

在机械制造领域，零件的表面粗糙度是衡量其加工质量的关键指标之一，它直接影响到产品的配合精度、耐磨性、密封性、疲劳强度以及美观度等诸多方面。因此，准确、高效地测量表面粗糙度参数，对于保证产品质量、优化加工工艺具有至关重要的意义。本文将系统介绍机械加工表面粗糙度的常用参数及其测量方法，并探讨实际应用中的注意事项，旨在为相关工程技术人员提供有价值的参考。

一、表面粗糙度的基本概念与主要参数

表面粗糙度是指加工表面上具有较小间距和峰谷所组成的微观几何形状特性。它与表面宏观几何形状误差（如圆度、平面度）和表面波度不同，主要关注的是微观尺度上的形貌特征。

为了定量描述表面粗糙度，国际标准化组织（ISO）和各国标准都规定了一系列参数。在实际应用中，我们通常根据测量目的和表面功能要求选择合适的参数。

（一）高度特征参数

这是应用最为广泛的一类参数，主要反映表面轮廓的高低起伏程度。

1.轮廓算术平均偏差（Ra）：在一个取样长度内，轮廓偏距绝对值的算术平均值。Ra值能较好地反映表面微观几何形状的综合特性，测量简便，应用最广，适用于评定中等精度的表面。

2.轮廓最大高度（Rz）：在一个取样长度内，轮廓峰顶线和谷底线之间的距离。Rz值反映了表面的最大起伏，对于某些对疲劳强度和密封性有要求的表面较为重要。需要注意的是，不同标准（如ISO与旧国标GB/T）中Rz的定义和计算方法可能存在差异，使用时需加以区分。

3.轮廓最大单峰-单谷高度（Ry或Rmax）：在一个取样长度内，单个最大轮廓峰高与单个最大轮廓谷深之和。它同样反映表面的极端不平度。

（二）间距特征参数

这类参数反映表面轮廓峰谷的间距特性。

1.轮廓单元的平均宽度（Sm）：在一个取样长度内，轮廓单元宽度的算术平均值。轮廓单元是指相邻两轮廓峰或谷之间的一段轮廓。Sm值对于分析表面的耐磨性和接触刚度有一定参考价值。

（三）形状特征参数

这类参数反映表面轮廓的形状特性，如峰的尖锐程度、谷的平缓程度等。

1.轮廓偏斜度（Rsk）：描述轮廓分布的对称性。若Rsk为正，表明轮廓上凸；若为负，则表明轮廓下凹。

2.轮廓峰度（Rku）：描述轮廓峰的尖锐程度或谷的平坦程度。Rku值越大，表面峰越尖锐或谷越平坦。

在大多数机械加工场合，Ra和Rz是优先选用的参数。设计图纸上通常会标注这些参数的允许值，例如“Ra1.6μm”或“Rz6.3μm”。

二、常用表面粗糙度测量方法

表面粗糙度的测量方法多种多样，根据测量原理可大致分为接触式测量和非接触式测量两大类。

（一）接触式测量方法

接触式测量是通过测量头与被测表面直接接触，感受表面的微观起伏来实现测量的。

1.轮廓法（触针法）

*原理：这是目前应用最广泛、精度最高的测量方法之一。它利用一个非常尖锐的金刚石触针（针尖半径通常为几微米到几十微米）与被测表面轻轻接触，并以一定的速度（通常为匀速）沿被测表面移动（扫描）。触针随表面轮廓的起伏而上下移动，通过机械、光学或电磁学方法将这种微小的位移转换为电信号。该电信号经过放大、滤波、运算处理后，可以得到表面轮廓曲线，并计算出Ra、Rz等各种粗糙度参数。

*测量仪器：表面粗糙度测量仪（俗称“光洁度仪”或“粗糙度仪”），有便携式和台式两种。便携式仪器适合在生产现场对工件进行直接测量；台式仪器通常精度更高，功能更全，适合在计量室或实验室进行精确测量和数据分析。

*特点与应用：

*优点：测量精度高，可获得丰富的轮廓信息，能计算多种粗糙度参数，适用于多种材料（金属、塑料、陶瓷等）的表面测量。

*缺点：触针与表面接触，可能会对软质表面（如铝、铜合金的某些精加工表面）或精密抛光表面造成轻微划伤；测量速度相对较慢，对测量环境（如振动）有一定要求；对于深孔、凹槽、复杂曲面等的测量，受到触针长度和刚度的限制。

*操作要点：

*取样长度和评定长度：根据表面粗糙度等级和加工方法选择合适的取样长度（lr）和评定长度（ln，通常为取样长度的5倍）。

*触针选择：根据被测表面的粗糙度值和材料硬度选择合适针尖半径和测力的触针。

*工件清洁与安装：确保被测表面清洁无油污、无毛刺；工件安装应稳固，避免测量过程中发生位移或振动。

*测量方向：通常应沿加工纹理方向（即切削方向）进行测量，若有特殊要求需按规定方向。

2.比较法

*原理：将被测表面与已知其粗糙度参数值的标准样块（表面粗糙度比较样块）进行视觉比较（用肉眼或放大镜观察）或触觉比较（用指甲或手指轻轻划过表面感受阻力），从而大致判断被测表面的粗糙度等级。

*测量工具：表面粗糙度比较样块。样块通常由与被测工件相同或相似材料制成，并经过与工件相同的加工方法加工而成，其表面粗糙度值经