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基于特征的飞机结构件工艺决策技术：原理、应用与创新发展

一、引言

1.1研究背景

在现代航空工业中，飞机结构件作为构成飞机机体骨架和气动外形的关键部分，其制造水平直接关乎飞机的性能、安全性以及生产周期。飞机结构件不仅品种繁多，涵盖整体壁板、整体梁类零件、整体框与肋类零件等多种类型，而且形状极为复杂，常包含各种复杂型腔，这是为满足飞机在气动性能、强度等多方面的严格要求，在结构件上进行特殊设计所导致的。例如，为了实现更好的空气动力学性能，飞机的机翼结构件往往具有复杂的曲面外形；为了保证飞机的整体强度，机身的框架结构件则需要具备高精度的尺寸和形状公差。

材料方面，飞机结构件选用的材料各异，包括铝合金、钛合金、高强度钢以及先进的复合材料等。这些材料各具特性，如铝合金密度低、强度较高，钛合金具有优异的耐高温和耐腐蚀性，复合材料则具备高比强度和高比模量等优点。然而，不同材料的加工工艺性差异极大，这无疑增加了制造的难度。例如，钛合金的切削加工性较差，在加工过程中容易产生高温，导致刀具磨损加剧，加工精度难以保证。

飞机结构件的制造涉及下料、车削铣削、加热焊接、表面处理等一系列复杂的工艺流程。下料环节需要根据结构件的设计要求，精确计算和切割原材料，确保材料的利用率和初始尺寸精度；车削铣削过程要求对各种复杂形状进行高精度加工，以满足设计的尺寸和形状公差要求；加热焊接时，不同材料的焊接工艺参数需要精细调整，以保证焊接接头的质量和强度；表面处理则旨在提高结构件的耐腐蚀性、耐磨性等性能。而且，飞机制造对质量控制有着近乎严苛的要求，任何细微的质量缺陷都可能在飞机飞行过程中引发严重的安全隐患。

在过去，飞机机体的主要部分多由钣金零件装配而成，但随着飞机性能要求的不断攀升，整体结构件的应用日益广泛。在某些类型飞机的生产中，机械加工零件所占劳动量比重已超过钣金成形零件。飞机结构件的制造一直是影响飞机制造周期的主要因素之一。传统的飞机结构件工艺决策主要依赖机械加工专家根据工艺流程特点和自身经验来选择加工工艺。然而，随着飞机结构件的种类和复杂度持续增加，传统经验决策方式逐渐暴露出诸多弊端，已难以满足现代飞机制造的需求。一方面，人工决策容易受到主观因素的影响，导致决策的准确性和一致性难以保证；另一方面，对于复杂的结构件，依靠经验进行工艺决策需要耗费大量的时间和精力，严重影响生产效率。因此，迫切需要一种新的技术手段来辅助工艺决策，以提高决策的准确性和效率，降低生产成本，确保飞机结构件的高质量制造。

1.2研究目的与意义

本研究旨在深入探究基于特征的飞机结构件工艺决策技术，通过系统地分析飞机结构件的设计特征，建立科学有效的特征与工艺参数之间的关联性模型，从而实现快速、准确地选择最佳加工工艺方案，构建基于特征的自动工艺决策技术平台。

该研究对于提升飞机结构件制造效率具有显著作用。通过自动化的工艺决策，能够快速生成合理的工艺方案，减少工艺规划的时间，避免因人工决策的延误而导致的生产周期延长。同时，优化的工艺方案可以使加工过程更加高效，减少加工时间和设备闲置时间，提高生产效率。在质量方面，基于特征的工艺决策技术能够更加精确地控制工艺参数，减少人为因素对产品质量的影响，从而提高产品质量的稳定性和可靠性，降低废品率，减少因质量问题而进行的返工和修复成本。

从行业发展角度来看，本研究成果有助于推动我国航空制造行业向智能化、自动化方向迈进。为航空制造企业提供先进的工艺决策技术支持，增强企业在国际市场上的竞争力，促进我国航空工业的可持续发展，对于保障国家航空安全和推动高端装备制造业的进步具有重要的战略意义。

1.3国内外研究现状

在国外，航空制造业一直高度重视基于特征的工艺决策技术研究。美国、欧洲等航空强国和地区的研究机构与企业，如波音、空客等，投入了大量资源进行相关技术研发。他们在特征提取与表达方面取得了显著成果，采用先进的数字化测量技术和计算机辅助设计（CAD）模型分析方法，能够精确地提取飞机结构件的几何特征、材料特征等关键信息，并通过建立统一的特征表达模型，实现了特征信息在设计、制造等不同环节的有效传递。在工艺知识的获取与表示方面，运用知识工程原理，将专家经验、工艺标准等知识进行系统整理和形式化表示，建立了丰富的工艺知识库。在工艺决策模型与算法研究上，综合运用人工智能、机器学习等技术，开发了多种智能工艺决策模型，如基于规则的推理模型、基于案例的推理模型以及神经网络模型等，能够根据结构件的特征信息自动推理出合适的工艺方案，并通过优化算法对工艺参数进行优化。

国内众多科研院校和航空制造企业，如南京航空航天大学、西北工业大学、成都飞机工业（集团）有限责任公司等，也积极开展基于特征的飞机结构件工艺决策技术研究。在特征识别与提取方面，针对国内航空制造的实际需求和特点，提出