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中国硫化氢清洁处理技术取得新突破

一、剧毒“废气”的治理困局：全球工业界的长期挑战

硫化氢（H?S），一种气味如臭鸡蛋的剧毒气体，是天然气开采、炼油化工、煤化工等产业过程中必然伴生的“副产品”。它不仅对人体呼吸道、神经系统具有致命毒性（空气中浓度达到1000ppm时可瞬间致人死亡），更是酸雨形成的核心“元凶”之一——其氧化后产生的二氧化硫（SO?）会导致土壤酸化、水体污染，严重破坏生态系统。据统计，我国每年待处理的硫化氢规模约80亿立方米，全球更是高达数百亿立方米，如何安全、彻底地处置这一“工业毒瘤”，成为困扰行业半个多世纪的难题。

传统处理技术以“克劳斯工艺”为代表，通过燃烧硫化氢生成硫磺和水，但该方法存在先天缺陷：反应需在高温下进行（约1200℃），能耗高且易产生二氧化硫二次污染；更关键的是，传统电催化分解技术中，硫磺会直接沉积在电极表面，短时间内堵塞反应通道，导致装置“瘫痪”，无法实现规模化稳定运行。“要么处理不彻底，要么运行成本高”，成为行业内“谈硫色变”的根源。

二、二十年攻坚：“离场电催化”技术破解规模化难题

2026年1月6日，一项“颠覆传统”的中国原创技术打破了这一困局——由中国科学院院士、大连化学物理研究所研究员李灿团队历时23年研发的“离场电催化分解硫化氢制氢和硫磺技术”，在北京通过专家组评价，被一致认定“达到国际领先水平”。

“我们的核心创新，是发明了‘电催化制化学品的新反应模式’。”李灿院士介绍，团队从2003年起便聚焦硫化氢处理难题，最终跳出“电极表面直接反应”的传统路径，独创“离场电催化”机制：将电催化的“核心信号传递”与“产物生成”彻底分离——电解槽内仅完成电子、离子的传输（类似“信号基站”），而硫化氢分解为硫磺和氢气的实际反应，被“搬”至外部专门设计的反应器中进行。这一“分离术”从根源上解决了硫磺沉积堵塞电极、隔膜的工程难题，让大规模稳定运行成为可能。

“传统电催化像‘在厨房灶台边同时做饭和洗碗’，油污会立刻弄脏台面；我们的技术则是‘把做饭的活儿拿到餐厅，厨房只负责供电’。”李灿用通俗的比喻解释技术逻辑。正是这一创新，让硫化氢处理从“被动治污”转向“主动资源化利用”——原本需“花钱销毁”的剧毒气体，变成了可产出高价值产品的“原料”。

三、工业示范验证：从实验室到生产线的跨越

技术的价值，最终要落地于产业应用。2025年底，李灿团队联合多家企业，在河南某煤化工企业建成全球首套年处理10万立方米硫化氢的工业示范装置，并于2026年初完成1000小时连续稳定运行测试，交出了一份“近乎完美”的答卷：

转化率“近100%”：装置对硫化氢的处理率达99.999%以上，尾气中硫化氢含量99.95%（达到食品级硫磺标准），高纯氢纯度99.999%（满足氢燃料电池车的用氢要求）；

稳定性“超预期”：连续运行1000小时无故障，彻底解决了传统装置“运行一周就需停机清硫”的痛点。

“这不是实验室里的‘盆景’，而是能直接推向市场的‘生产线’。”参与示范项目的企业负责人表示，装置运行成本较传统工艺降低约30%，且每处理1万立方米硫化氢，可产出约1.5吨硫磺和200公斤高纯氢，“相当于从‘花钱治污’变成‘赚钱创效’，企业的积极性完全不一样了”。

四、变废为宝：推动双碳目标与氢能产业升级

“离场电催化”技术的意义，远不止于“解决一个污染问题”——它为我国“双碳”目标的实现提供了一条“变废为宝”的新路径。

一方面，该技术将硫化氢转化为高纯氢（清洁低碳能源的核心载体）和高品质硫磺（用于化工、医药、农业等领域），实现了“污染物资源化”的最大化。据测算，若我国80亿立方米硫化氢全部采用该技术处理，可年产约73万吨绿氢（相当于2030年我国绿氢规划产能的40%），同时产出约500万吨硫磺，直接创造经济价值超200亿元。

另一方面，技术的“绿电适配性”为氢能产业注入新活力。若用风电、光伏等可再生能源驱动“离场电催化”装置，产出的氢气将成为“真正的绿氢”——不仅能替代传统化石能源制氢（如煤制氢、天然气制氢）的高碳排放，更可直接用于氢燃料电池车、工业加氢等场景，推动交通、化工等领域的“脱碳”进程。

“这项技术是‘双碳’目标下‘循环经济’的典型范例。”专家组组长、中国工程院院士周克崧评价，“它既解决了工业污染问题，又为氢能产业提供了低成本、高纯度的氢源，同时创造了新的经济增长点，值得在全国乃至全球范围内加快推广。”

五、从“跟跑”到“领跑”：中国原创技术的全球话语权

李灿团队的突破，是中国在能源环境领域从“跟跑”转向“领跑”的缩影。二十多年来，团队始终坚持“问题导向”——从“如何处理硫化氢”到“如何高效利用硫化氢”，从“实验室小试”到“工业大试”，每一步都紧扣产业需求。此次“离场电催化”技术的成功，不仅填补了全球硫化氢规模化清洁处理的技术空白