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双顶角钻尖几何参数对碳纤维复合材料钻削性能影响的深度剖析

一、绪论

1.1研究背景与意义

随着现代工业的飞速发展，对材料性能的要求日益提高。碳纤维复合材料（CarbonFiberReinforcedPolymer，CFRP）作为一种高性能的新型材料，凭借其独特的优势在众多领域得到了广泛应用。碳纤维复合材料是由碳纤维与树脂基体组成的复合材料，其中碳纤维具有高强度、高模量的特点，而树脂基体则起到粘合和承载的作用。这种材料具有诸多优异性能，如高强度、高刚度，其比强度和比刚度远高于传统金属材料，能够在承受较大载荷的同时减轻结构重量；低密度，可有效实现结构的轻量化，在航空航天、汽车制造等对重量有严格要求的领域具有重要意义，以无人机为例，相关实验数据证明，其每节省1KG的质量，就可以减少20-35%的能耗或者延长30分钟以上的飞行时间；良好的耐疲劳性能，能够承受长时间、高频率的工作负荷，有效延长零部件的使用寿命，减少更换频率，如碳纤维辊轴在高强度工作压力之下，使用寿命是普通材质辊轴的2-3倍；出色的耐腐蚀性，在恶劣的环境条件下仍能保持稳定的性能。

基于以上优势，碳纤维复合材料在航空航天领域，被广泛用于制造飞机的机翼、机身、发动机部件以及卫星的结构部件等，如波音787飞机的主翼和机身等主承力结构都采用了碳纤维预浸料制造，有效减轻了飞机重量，提升了能源效益和飞行性能；在汽车制造领域，用于制造车身、底盘、发动机罩等部件，有助于实现汽车的轻量化，提高燃油经济性和操控性能；在体育器材领域，常用于制作网球拍、高尔夫球杆、自行车车架等，能提升器材的性能和使用体验。

在实际应用中，碳纤维复合材料构件往往需要通过机械连接的方式与其他部件进行装配，而钻孔是实现机械连接的关键工序之一。例如，一架波音747飞机有300多万个连接孔，美国最先进的F-22战斗机每副机翼需要14000个精孔。然而，碳纤维复合材料的钻削加工面临着诸多挑战，其材料硬度大，HRC值可达53-65，相当于一般高速钢的硬度，这使得钻孔时钻头磨损很快；力学性能呈各向异性，层间强度低，在切削力的作用下容易产生分层、劈裂等缺陷，严重影响制孔质量和构件的承载能力；此外，钻削过程中产生的大量切削热不易散发，容易导致刀具磨损加剧、材料性能下降以及制孔精度降低等问题。

在钻削加工中，钻尖几何参数对钻削过程有着至关重要的影响。不同的钻尖几何参数会导致切削刃的受力情况、切削热的产生与分布以及材料的去除方式等方面存在差异，进而直接影响钻削轴向力和制孔分层等加工质量指标。双顶角钻尖作为一种特殊的钻尖结构，通过合理设计两个顶角的角度以及相关几何参数，可以改变切削刃的形状和分布，调整切削力的方向和大小，从而有可能有效降低钻削轴向力，减少制孔分层缺陷的产生。研究双顶角钻尖几何参数对碳纤维复合材料钻削轴向力和制孔分层的影响规律，对于优化钻削工艺、提高加工质量和效率、降低生产成本具有重要的现实意义，能够为碳纤维复合材料在各领域的广泛应用提供更有力的技术支持。

1.2国内外研究现状

在碳纤维复合材料钻削加工领域，国内外学者开展了大量研究工作，主要集中在钻削刀具、钻削轴向力、分层损伤与产生机理以及工艺参数等方面。

在钻削刀具研究上，学者们致力于开发适用于碳纤维复合材料的刀具材料与结构。Li等人（2021）研究发现采用硬质合金钻头能有效降低刀具磨损，这是因为硬质合金具有较高的硬度和耐磨性，在钻削过程中能更好地抵抗磨损。一些研究针对碳纤维复合材料的特性，设计具有更佳切削性能的钻头几何形状，如采用不等径刃部、减小钻头顶角等措施，以提高钻孔效率和质量。还有学者提出采用双顶角钻尖，延长了钻头切削刃长度，减轻单位切削刃负荷，如一种复合材料孔加工钻头，通过设置第一钻尖顶角α为130°-150°，第二钻尖顶角β为45°，配合周刃前角γ为-7°-10°、钻尖第一后角δ为16°-20°、钻尖第二后角ε为28°-32°的设计，保证了钻尖刃口的锋利，又使钻尖不至于很快崩刃减小磨损，加工出的孔没有分层、撕裂现象，孔壁的表面粗糙度大大提高。

关于钻削轴向力，众多学者进行了深入研究。刘洋等通过双锋角钻头钻削CFRP试验，得到轴向力变化规律；孟庆勋采用钻削比功率对局部微元力进行经验表示，建立了钻削比功率与轴向力之间的关系；王天宇等通过建立钻削碳纤维增强复合材料的仿真模型，并结合正交试验法进行钻削加工试验，对比分析仿真结果与试验结果，验证模型的准确合理性，进而采用单因素试验方法得到钻削碳纤维增强复合材料时不同钻削参数对钻削轴向力的影响规律，发现对钻削轴向力的影响程度最大的钻削参数为钻头直径，进给量和切削速度影响次之，钻削轴向力随钻