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基于CFD的超临界锅炉给水泵变工况模拟及轴向力预测计算

一、引言

在电力行业中，超临界锅炉凭借其高效的能源转换效率，在现代发电系统中占据着举足轻重的地位。而给水泵作为超临界锅炉的“心脏”，其运行状况直接关系到整个锅炉乃至发电系统的安全、稳定与经济运行。

超临界锅炉给水泵需要在高温、高压等严苛的工况下工作，并且在实际运行过程中，由于电网负荷调整、机组启停等因素，给水泵常常处于变工况运行状态。在变工况下，给水泵内部的流场会发生复杂的变化，这不仅会影响泵的性能参数，如扬程、流量、效率等，还会导致轴向力发生改变。轴向力是给水泵运行中的一个关键参数，若轴向力过大或变化剧烈，可能会引起泵轴的弯曲、振动，加剧轴承的磨损，甚至导致设备故障，造成严重的经济损失和安全隐患。

因此，对超临界锅炉给水泵在变工况下的运行特性进行深入研究，并准确预测其轴向力，具有重要的工程实际意义。计算流体动力学（CFD）技术的发展为实现这一目标提供了有力的工具。CFD技术能够通过数值模拟的方法，清晰地展现流体在泵内部的流动过程，为分析泵的性能和轴向力变化规律提供详细的流场信息。

二、CFD方法及模型建立

（一）CFD方法概述

CFD是一门利用计算机技术求解流体流动控制方程，以模拟流体流动现象的学科。它基于流体力学的基本原理，通过将流场区域离散为大量的网格单元，对控制方程进行数值求解，从而得到流场中各物理量（如速度、压力、温度等）的分布情况。在超临界锅炉给水泵的模拟中，CFD方法能够有效捕捉到变工况下泵内复杂的流动现象，如湍流、回流、漩涡等。

（二）几何模型建立

首先，需要获取超临界锅炉给水泵的详细几何参数，包括叶轮的直径、叶片数量、叶片出口角、导叶的结构尺寸等。根据这些参数，利用三维建模软件（如SolidWorks）构建给水泵的流道几何模型，包括吸入室、叶轮、导叶和压出室等部分。在建模过程中，为了减少计算量并保证计算精度，需要对模型进行适当的简化，忽略一些对流动影响较小的细节结构，如小的倒角、螺纹孔等。

（三）网格划分

网格划分是CFD模拟中的关键步骤，网格质量的好坏直接影响计算结果的准确性和计算效率。采用网格划分软件（如ICEMCFD）对构建的几何模型进行网格划分。对于叶轮和导叶等复杂流动区域，采用结构化网格进行划分，以保证网格的规则性和计算精度；对于吸入室和压出室等相对简单的区域，可以采用非结构化网格进行划分，以提高网格划分的效率。在划分过程中，需要对边界层区域进行加密处理，以准确捕捉边界层内的流动特性。同时，需要对网格进行质量检查，确保网格的扭曲率、aspectratio等参数在合理范围内。

（四）数学模型选择

根据超临界锅炉给水泵内流体的流动特性，选择合适的数学模型。对于湍流流动，常用的湍流模型有k-ε模型、k-ω模型、SSTk-ω模型等。综合考虑计算精度和计算成本，本研究采用SSTk-ω模型，该模型能够较好地模拟近壁区的流动和分离流动，适合于泵内的复杂流动模拟。对于超临界流体的物性变化，需要考虑流体的密度、比热容、导热系数等随压力和温度的变化规律，采用合适的物性模型进行描述。

（五）边界条件设置

根据给水泵的实际运行情况设置边界条件。进口边界采用质量流量进口，根据不同的工况设置相应的进口流量；出口边界采用压力出口，设置出口压力为超临界锅炉的工作压力。壁面边界采用无滑移边界条件，对于固体壁面，设置为绝热边界或给定壁面温度。同时，设置叶轮的旋转速度，模拟叶轮的旋转运动。

三、变工况模拟及轴向力计算过程

（一）变工况参数设置

变工况主要考虑流量的变化，设置不同的进口流量工况，涵盖给水泵的正常运行流量范围以及部分偏离设计流量的工况。在每个工况下，保持出口压力和叶轮旋转速度不变，进行CFD模拟计算。

（二）模拟计算过程

将划分好的网格和设置好的边界条件导入CFD求解器（如Fluent）中，进行数值计算。在计算过程中，采用压力耦合方程组的半隐式方法（SIMPLEC算法）求解动量方程和连续性方程，对湍流方程进行求解时采用相应的离散格式。设置合适的收敛判据，当各物理量的残差达到设定的收敛标准（如10-6）时，认为计算达到稳定状态。

（三）轴向力计算方法

轴向力是由于泵内流体在叶轮前后盖板上的压力分布不均匀以及叶轮叶片受到的流体冲击力等因素产生的。在CFD模拟中，可以通过对叶轮表面的压力和黏性力进行积分来计算轴向力。具体来说，在求解得到流场后，提取叶轮前后盖板以及叶片表面的压力分布和速度分布，根据流体力学原理计算作用在这些表面上的轴向力分量，然后将各分量进行叠加，得到总的轴向力。

四、结果与讨论

（一）流场分析

通过CFD模拟，可以得到不同工况下给水泵内的流场分布情况，如速度场、压力场等。在设计工况下，泵内