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制造工艺技术改进案例分享

在当今竞争激烈的制造业环境中，持续的工艺技术改进是企业提升核心竞争力、降低成本、提高效率及保障产品质量的关键所在。本文将结合笔者参与的一个实际案例，详细阐述制造工艺技术改进的思路、过程与成果，希望能为业界同仁提供一些有益的借鉴。

一、案例背景：精密轴类零件加工效率与质量瓶颈

某型号精密轴类零件是我司某核心设备的关键传动部件，其加工质量直接影响整机的运行精度与寿命。该零件材料为高强度合金钢，结构上包含若干精密台阶、螺纹及一处关键密封槽。在改进前，该零件的加工工艺流程较长，涉及多台设备的周转，且在某关键工序（精磨外圆）后，抽检发现部分产品存在微小的尺寸超差风险，虽未造成批量报废，但已接近质量控制下限，给后续装配带来一定困扰。同时，整体生产效率也未能完全满足日益增长的订单需求。

二、问题诊断与根源分析

针对上述问题，我们组织了工艺、设备、操作及质检人员成立专项改进小组。通过对近期生产数据的统计分析、现场作业观察、典型不良品的失效模式分析以及与经验丰富的老技师座谈，我们将问题焦点初步锁定在以下几个方面：

1.精磨工序稳定性不足：该工序采用的是传统的手动进给磨削方式，操作工的经验和手感对最终尺寸影响较大，导致尺寸波动。

2.刀具（砂轮）选择与参数匹配：当前使用的砂轮型号及磨削参数（如进给速度、砂轮转速、冷却液浓度）是否为最优组合，缺乏系统验证。

3.工序间周转与等待：零件在各工序间的转运、装夹、调整耗时较长，存在不必要的等待浪费。

4.过程质量控制手段：除了最终检验，关键工序的过程参数监控不够细致，难以实现早期预警和干预。

经过深入排查和小范围试验验证，我们发现，导致尺寸波动的主要原因并非单一因素，而是精磨工序中，当前使用的某型号砂轮在加工一定数量工件后，其刃口磨损速率较预期有所加快，且切削参数中的进给率与该材料特性及砂轮寿命的匹配度存在优化空间。同时，手动进给的不确定性放大了这一影响。

三、改进方案的制定与实施

基于上述分析，改进小组制定了针对性的改进方案，并分阶段实施：

1.优化砂轮选型与磨削参数：

*与砂轮供应商合作，针对该高强度合金钢材料特性，试验了几款不同磨料粒度、硬度及结合剂的砂轮。

*通过设计正交试验，对砂轮转速、进给速度、单次磨削深度等关键参数进行了多组对比测试，记录并分析不同组合下的加工效率、表面质量及砂轮损耗情况。

*最终选定了一款陶瓷结合剂CBN砂轮，并确定了一组更优的切削参数组合，显著提升了砂轮的耐用度和磨削效率。

2.引入半自动进给与在线检测：

*对现有磨床进行改造，增加了简易的伺服进给系统，将关键尺寸的磨削过程由纯手动进给改为半自动进给，操作工只需输入目标尺寸，系统自动完成粗磨和半精磨，精磨阶段保留一定的手动微调空间，兼顾了效率与灵活性。

*在磨床出口处集成了一套非接触式激光测径仪，实现了加工完成后尺寸的100%在线检测，并与磨床控制系统联动。若发现尺寸接近控制上限或下限，系统会自动报警并提示调整相关参数，实现了过程质量的实时监控与反馈。

3.工序整合与布局优化：

*对相近的几道机加工序进行了梳理，将部分可以合并或就近安排的工序进行了调整，减少了零件的转运距离和次数。

*在瓶颈设备（如精磨机床）周边设置了小型缓冲区和快速换型工具架，减少了设备调整和工件装夹的辅助时间。

4.强化过程参数记录与分析：

*为关键设备配备了数据采集终端，要求操作工记录每班次的砂轮更换时间、主要加工参数、设备运行状态及异常情况。

*定期对采集的数据进行分析，评估工艺稳定性，预测砂轮等耗材的更换周期，并将相关经验固化到作业指导书中。

四、改进效果验证与标准化

改进方案实施后，我们进行了为期若干周的小批量试生产验证，并与改进前的基线数据进行对比：

1.生产效率提升：精磨工序的单件加工时间缩短了一定比例，使得该零件的整体生产周期得到了有效压缩，日产量提升了若干百分比。

2.产品质量稳定性提高：精磨工序后的尺寸标准差较之前降低了近一半，抽检合格率提升至接近百分之百，未再出现尺寸超差风险。在线检测系统的引入，也使得质量问题能够被及时发现和处理。

3.综合成本降低：虽然新型CBN砂轮的采购成本略高于原砂轮，但由于其寿命大幅延长（更换频次减少），加之磨削效率的提升，单位产品的砂轮消耗成本反而有所下降。同时，因质量问题导致的返工、返修成本也相应减少。

4.操作强度降低：半自动进给系统的引入，减轻了操作工的劳动强度，降低了对操作人员技能的过度依赖。

在确认改进效果稳定且达到预期目标后，我们及时将新的砂轮型号、磨削参数、设备操作流程、在线检测标准及数据记录要求等固化到作业指导书和工艺规程中，并对相关操作人员进行了专项培训和考核，