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车间物料入库验收流程标准

一、总则

为确保进入车间的物料符合生产要求，保障生产顺利进行，规范物料管理，明确入库验收各环节职责与操作规范，特制定本流程标准。本标准适用于车间所有生产性物料、辅助性物料及其他需入库管理的物品的验收工作。物料入库验收是生产质量管理的第一道关口，必须坚持“质量第一、严格把关、及时准确”的原则，杜绝不合格物料流入生产环节。

二、入库验收流程

（一）入库前准备

1.信息接收与确认：物料管理员（或指定接收人）应提前从采购部门或相关业务接口人处获取《采购订单》、《送货通知单》等信息，明确待入库物料的品名、规格型号、数量、预计到货时间、质量要求及相关技术标准或图纸等关键信息。

2.场地与工具准备：根据物料特性（如体积、重量、是否易碎、是否需要特殊存储条件等），提前规划好卸货区域、暂存位置，并准备好必要的装卸工具（如叉车、托盘、手推车）、计量器具（如台秤、卷尺、计数器）及防护用品。确保计量器具在有效期内且校准合格。

3.人员准备：明确验收负责人及参与人员，对于有特殊检验要求的物料，应提前通知相关技术人员或质量检验人员到场参与验收。

（二）到货接收与初步核对

1.物料送达与交接：供应商或物流配送人员将物料送达后，物料管理员应首先核对送货单位、送货人信息，索要《送货单》。

2.单证核对：将《送货单》与《采购订单》进行初步核对，重点检查物料名称、规格型号、订单号是否一致，确认是否为本期计划内到货。如发现不符或疑问，应立即与采购部门沟通，暂停后续验收。

3.包装检查：检查物料外包装是否完好无损，有无破损、潮湿、污染、变形等情况。对于有明确包装标识要求的，检查标识是否清晰、完整，是否与实物及订单信息相符。如有异常，应在《送货单》上注明，并拍照留存。

（三）数量验收

1.清点数量：根据《送货单》和《采购订单》上的数量，对物料进行数量清点。

*计件物料：原则上应全部清点，对于数量较大且包装规范的，可按包装单位进行抽检，抽检发现不符，则需全检。

*计重物料：使用合适的计量器具进行称重，注意扣除包装重量（皮重）。

*长度/面积计量物料：按规定方法进行丈量。

2.数量确认：实际清点数量应与《送货单》及《采购订单》数量进行比对。如数量有差异，应再次复核，并及时与供应商或采购部门联系确认，查明原因。差异情况需在验收记录中详细注明。

（四）质量验收

1.外观质量检查：

*检查物料表面是否有锈蚀、划痕、变形、裂纹、色差、污渍等肉眼可见的缺陷。

*检查物料的标识、标签、铭牌是否清晰、完整，信息是否与要求一致（如生产日期、批号、保质期、材质证明等）。

*对于组装件或套件，检查零部件是否齐全，有无错装、漏装。

2.内在质量抽检/检验：

*对于有明确检验标准或图纸要求的物料，应按照规定的抽样方案（如按比例抽样、按批次抽样）抽取样品。

*车间级可进行的简单理化检验或功能测试，由物料管理员或相关技术员按规程操作。

*对于需要专业检测设备或实验室才能完成的检验项目（如材质成分、机械性能、电气参数等），应将样品送品质管理部门（如IQC）进行检验，并索取检验报告。

3.资料核查：对于需要提供质量证明文件（如材质单、检验报告、合格证、说明书、进口物料的报关单及商检证明等）的物料，必须核对文件的完整性、有效性及与实物的一致性。

（五）不合格物料的处理

1.标识与隔离：对于在数量或质量验收中发现的不合格物料，应立即进行清晰标识（如挂“不合格”标牌），并将其移至指定的不合格品隔离区域，防止与合格品混淆。

2.记录与报告：详细记录不合格项（如数量不符、外观缺陷、性能不达标等），必要时拍照或录像留存证据，并立即填写《物料不合格报告》，上报给采购部门及相关负责人。

3.处置决定与执行：根据《物料不合格报告》的审批意见（如拒收退货、让步接收、返工返修、报废等）进行处理。

*拒收退货：由采购部门通知供应商办理退货手续。

*让步接收：需经相关授权人员（如生产主管、技术主管、质量主管）批准，并明确其使用范围和条件后方可接收。

*返工返修：如协议由供应商或本厂进行返工返修，则在返修后需重新进行验收。

（六）验收合格与入库

1.验收合格确认：当物料的数量、质量及相关资料均符合要求，或不合格物料经评审后同意让步接收并已履行相关手续，方可视为验收合格。

2.开具/确认入库单：物料管理员根据验收合格的结果，在ERP系统或手工台账中生成《入库单》，详细填写物料信息、实收数量、供应商信息等，并由验收人签字确认。《入库单》应与《送货单》、《采购订单》及检验报告（如需）一并存档。

3.物料上架与标识：将验收合格的物料按照仓库管理规定，搬运至指定的合格物料存储区域