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服装加工流程操作标准手册

第一章总则

1.1手册目的与适用范围

本手册旨在规范服装加工全流程操作，保证产品质量稳定性，提高生产效率，降低生产损耗。适用于服装生产企业从面辅料入库到成品出厂的全流程操作管理，涵盖裁剪、缝制、后道、包装等关键环节，以及相关人员（操作员、检验员、班组长等）的操作规范。

1.2术语定义与缩略语

首件检验：大货生产前对首批产品的尺寸、工艺、外观进行全面检查，确认符合标准后方可批量生产。

缝份：缝合衣片时预留的布料宽度，常见有1cm、1.5cm等规格，根据面料类型和工艺要求确定。

经纬向：面料的长度方向（经向）和宽度方向（纬向），裁剪时需按版型标注的方向排料，避免织物拉伸变形。

粘合衬：用于服装部位的加固和定型，需根据面料成分选择匹配的粘衬类型（梭织衬、针织衬、无纺衬等）。

1.3基本原则

质量优先：所有操作需以符合质量标准为前提，杜绝不合格品流入下一工序。

效率导向：通过标准化操作减少重复动作，优化工序衔接，提升单位时间产出。

安全规范：设备操作需遵守安全规程，佩戴防护用具（如护目镜、防滑手套），定期检查设备安全功能。

第二章前期准备

2.1面辅料检验

2.1.1面料检验标准与方法

色差检验：按GB/T250《纺织品色牢度试验耐光色牢度：氙弧》标准，对面料不同部位进行对色，允许色差等级≥4级（灰卡评级）。批量面料需按“匹→捆→批”三级抽检，抽检比例不低于10%。

疵点检验：采用“灯光检验法”（光源照度≥600lux），检查破洞、污渍、织疵（断经、纬斜、死褶）等。疵点允许范围：前片、袖片等主要部位不允许有0.5cm以上疵点；次要部位（如后片下摆）允许1cm以下疵点，且间距≥10cm。

缩率测试：取50cm×50cm面料试样，按预定工艺（水洗、干洗、蒸烫）处理后，测量经向、纬向尺寸变化，缩率计算公式：

[

\text{缩率（%）}=%

]

结果需记录在《面料缩率测试报告》中，作为排料缩放的依据。

2.1.2辅料检验标准与方法

缝纫线：检查线径、色牢度、强度（断裂强度≥4.5N），需与面料色差≤4级，同批次产品线色批号一致。

拉链：检测拉头顺滑度、齿咬合强度（以拉链平拉测试仪测试，拉力≥98N），金属拉链需防氧化处理，尼龙拉链需防止爆齿。

纽扣：测试耐摩擦色牢度（≥4级），四合扣需检查扣面与底扣的匹配度，避免松脱。

2.1.3不合格品处理流程

检验发觉的不合格面辅料需贴红色“不合格”标签，隔离存放于指定区域，填写《不合格品处理单》，明确处理方式（退供应商、降级使用、报废）。

降级使用的需经技术部门评估，调整版型或用于次要部位，并记录备案。

2.2技术准备

2.2.1打版与版型审核

打版：根据设计图或客户提供的样衣，采用“原型法”或“比例法”制版，保证版型符合人体工学和款式要求。电子制版需使用专业软件（如富怡、格柏），保存.dxf格式文件，标注丝缕线、对位点、尺寸标注。

版型审核：版师完成打版后，需与样衣工、技术主管共同审核，检查尺寸（胸围、肩宽、袖长等误差≤±0.5cm）、缝份合理性、对位点匹配度，审核通过后签字确认，方可制作样衣。

2.2.2样衣制作与确认

样衣制作：分“初样”“工艺样”“产前样”三个阶段。

初样：验证版型轮廓，无需考虑工艺细节，重点检查尺寸比例。

工艺样：按大货工艺要求制作，包含缝制、整烫、辅料装配等全流程，用于确认工艺可行性。

产前样：使用大货面辅料制作，需经客户（如需）、技术主管、品管三方签字确认，封存作为大货生产标准样。

2.2.3工艺文件编制

工艺单：包含款式图、尺寸表（含允许误差）、面辅料清单、缝制工艺（线迹类型、线迹密度、缝份宽度）、包装要求等。示例：

线迹密度：平缝10-12针/英寸，包缝14-16针/英寸；

明线宽度：0.1cm±0.05cm；

对条对格：左右门襟条格对齐，误差≤0.2cm。

工序流程卡：将缝制流程分解为各工序（如上领、装袖、合缝），标注各工序工时、设备、操作要点，用于生产调度和计件考核。

2.3生产计划与资源配置

2.3.1生产排程制定

根据订单交期、产能（人均日产量：平缝工序20-25件/天，复杂工序15-20件/天），制定周/日生产计划，明确各工序的投产时间、完成节点。

关键工序（如绣花、印花）需预留缓冲时间（不少于2天），避免因工序延误影响整体进度。

2.3.2人员与设备配置

人员配置：按工序复杂度分配人员，如平缝工、专机工（锁眼、钉扣）、整烫工等，保证各工序产能平衡。新员工需经3天岗前培训（理论+实操），考核合格后方可上岗。

设备配置：每日开机前检查设备（平缝机、包缝机、锁眼机）的运转状态，针距调节、压脚压力调试至工艺要求，添加关键部位润滑油（如针杆、送布牙）。

2.3.3物料领用与备料

根据《物料清单》