热塑性塑料内衬油管标准立项修订与发展报告.docxVIP

《热塑性塑料内衬油管》国家标准发展报告：推动产业升级与绿色循环

EnglishTitle:DevelopmentReportonNationalStandardforThermoplasticLinedOilTubes:PromotingIndustrialUpgradingandGreenRecycling

摘要

本报告旨在系统阐述《热塑性塑料内衬油管》国家标准（以下简称“本标准”）的立项背景、核心内容、技术价值及其对行业发展的深远影响。随着我国油气田开采进入中后期，油管因腐蚀、磨损导致的失效问题日益突出，造成巨大的资源浪费与环境污染。热塑性塑料内衬油管技术作为一种高效、节能的油管修复与防腐解决方案，通过“以塑代钢、管中管”的复合结构，显著提升了油管的服役寿命，是实现油气工业绿色低碳发展和资源循环利用的关键技术路径。

本标准的研究与制定，源于我国在该领域十余年的技术攻关与产业化实践，其技术水平已达到世界领先。报告详细分析了标准制定的紧迫性与必要性，指出其核心在于规范产品设计、材料选择、制造工艺、性能检验及质量控制等全流程技术要求，以解决因基管状况复杂、材料性能差异大所带来的产品质量一致性难题。本标准不仅填补了国内在该产品领域的技术标准空白，完善了非API石油专用管标准体系，更作为我国主导国际标准制定的重要基础，对于提升我国在全球石油工业标准化领域的话语权具有战略意义。报告结论认为，本标准的发布与实施，将有力推动热塑性塑料内衬油管产业的规范化、规模化发展，为保障国家能源安全、践行“双碳”战略目标提供坚实的技术支撑。

关键词：热塑性塑料内衬油管；国家标准；油管修复；循环经济；低碳减排；质量控制；国际标准化

Keywords:ThermoplasticLinedOilTube;NationalStandard;TubingRehabilitation;CircularEconomy;Low-CarbonEmissionReduction;QualityControl;InternationalStandardization

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正文

一、立项背景与战略意义

油管作为石油天然气工业勘探开发的核心装备之一，其用量约占全部油井管的25%，占工业用钢总量的10%，是国家能源战略物资的重要组成部分。然而，在苛刻的井下环境（如高矿化度地层水、CO?/H?S腐蚀、砂粒磨损等）长期作用下，金属油管普遍面临严重的腐蚀、结垢、磨损与机械损伤问题。据统计，我国每年因上述原因报废的金属油管总量超过70万吨，这不仅造成了直接的经济损失（涉及管材成本、更换作业费用及停产损失），其废弃处理过程更会引发严峻的生态与环境挑战。

传统的报废油管处理方式主要为回炉冶炼。该过程每年需消耗约90万吨标准煤，并额外产生超过82万吨的二氧化碳排放，属于高能耗、高碳排放的处置路径，与当前国家大力推进的“绿色发展”和“双碳”（碳达峰、碳中和）战略目标相悖。因此，发展高效、环保的油管延寿与再利用技术势在必行。

热塑性塑料内衬油管技术应运而生，成为破解这一行业难题的创新方案。该技术采用内穿插缩径工艺，将高性能热塑性塑料管（如PE-RT、PA11、PVDF等）作为内衬层，紧密衬入经过预处理的金屬油管（基管）内部，形成一种“金属-塑料”复合管材。这种结构充分发挥了金属基管承压强度高和塑料内衬层耐腐蚀、耐磨损、防结垢的协同优势，可使修复后油管的使用寿命延长数倍。更为重要的是，与回炉处理相比，内衬修复工艺可降低90%以上的能源消耗与碳排放，是典型的资源节约型、环境友好型技术，完美契合循环经济发展理念。

经过我国科研机构与企业历时十余年的联合攻关，系列热塑性塑料内衬油管产品已实现产业化生产和规模化应用，技术成熟度和应用规模均达到世界领先水平。然而，该产品作为一种非API标准的复合管材，其质量受多重因素影响：首先，作为内衬的熱塑性塑料与钢质基管在物理、化学性能上差异巨大，制造工艺（如缩径率、加热温度、复原时效等）的精确控制是保证衬层贴合度、残余应力及长期性能的关键；其次，用于修复的旧油管（基管）状况千差万别，其钢级、内壁清洁度、剩余壁厚、缺陷类型与尺寸等，直接影响复合管的最终承载能力和安全边界；最后，接箍连接区域的特殊处理与完整性是保障管柱整体密封性和连接强度的核心环节。

因此，为确保热塑性塑料内衬油管产品的质量可靠性、长期安全性和不同批次间的一致性，亟需制定一套科学、全面、可操作的国家标准，对设计、材料、制造、检验及使用等环节进行统一规范。本标准的制定，不仅是产业健康发展的内在需求，也是将我国技术创新优势转化为标准优势，进而引领国际行业发展的重要举措。

二、标准范围与核心技术内容

本标准定位为产品制造与验收的基础性、