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企业安全生产本质管理的实践与启示——以某重型装备制造企业为例

引言：安全生产的基石在于“本质”

安全生产是企业发展的生命线，是不可逾越的红线和底线。然而，当前一些企业的安全生产管理仍停留在“头痛医头、脚痛医脚”的被动应对层面，事故隐患层出不穷，安全绩效难以持续提升。究其根本，在于未能触及安全生产的本质。企业安全生产本质管理，旨在通过从根源上消除或控制危险因素，优化人机环管等各要素，使生产系统本身具有可靠的安全保障能力，从而实现事故的可防可控。本文将结合某重型装备制造企业（下称“A企业”）的具体实践，探讨安全生产本质管理的路径与方法。

一、安全生产本质管理的内涵与核心

安全生产本质管理并非一个全新的概念，其核心要义在于“本质安全”。这不仅指设备、设施的固有安全性，更延伸至人员的安全素养、管理体系的健全有效以及作业环境的本质改善。它强调以风险预控为核心，通过技术进步、管理创新和文化引领，构建一个“人、机、环、管”四位一体的本质安全体系，最终实现从“要我安全”到“我要安全”再到“我会安全”的深层次转变。

二、A企业安全生产本质管理的实践路径

A企业是一家拥有数十年历史的重型装备制造企业，其产品结构复杂、生产工艺多样，涉及焊接、切割、起重、涂装等高风险作业环节。在推行本质管理之前，也曾面临安全事故偶发、员工安全意识参差不齐、隐患整改不彻底等问题。为此，A企业管理层决心从根本上扭转局面，系统性推进安全生产本质管理。

（一）理念先行：塑造“人人都是安全员”的安全文化

A企业深刻认识到，人的不安全行为是导致事故的首要因素，而人的行为又深受安全文化的影响。因此，他们将安全文化建设置于本质管理的首位。

1.高层引领与全员参与相结合：企业主要负责人亲自担任安全生产委员会主任，定期组织召开安全专题会议，将安全理念融入企业发展战略。同时，鼓励一线员工参与安全制度的制定、安全隐患的排查与治理，设立“安全明星”、“金点子”等激励机制，激发全员参与安全管理的热情。

2.常态化安全教育与情景体验并重：改变以往单一的课堂讲授模式，采用案例分析、VR事故模拟、应急演练等多种形式，让员工亲身体验不安全行为可能导致的严重后果，增强其安全敬畏之心。将安全知识、操作规程融入班前会、班后会，使之成为日常工作的一部分。

3.培育“风险预控”思维：通过专题培训和持续宣贯，引导员工从“要我安全”转变为“我要安全”，再提升至“我会安全”。要求员工在作业前主动辨识本岗位存在的风险，思考如何规避和控制风险，形成“我的区域我负责，我的安全我做主”的自觉行动。

（二）源头控制：推动“物的本质安全”改造升级

针对生产过程中“物的不安全状态”，A企业加大投入，对设备设施、作业环境进行系统性的本质安全化改造。

1.老旧设备的淘汰与智能化升级：对服役时间长、安全性能差的老旧设备进行评估，坚决予以淘汰。对于关键设备，引入智能化监测系统，如在起重机械上安装限位保护、超载报警、视频监控等装置；在焊接作业区域推广使用带有自动熄弧、防触电保护的焊接设备，从技术层面减少人为操作失误带来的风险。

2.作业环境的优化与本质改善：对车间布局进行重新规划，确保物流畅通、通道宽敞，避免交叉作业带来的干扰。针对粉尘、噪音、有毒有害气体等职业病危害因素，投入专项资金安装高效的通风除尘系统、隔声降噪设施，为员工创造安全、健康的作业环境。例如，在涂装车间引入机器人自动喷涂技术，减少人工接触有毒物质的机会。

3.工艺革新与标准化作业：积极引进先进的生产工艺，简化操作流程，降低作业复杂度。同时，大力推行标准化作业，为每一道工序制定详细的安全操作规程（SOP），并通过图文并茂、易于理解的方式进行公示，确保员工按章操作。

（三）过程严管：构建“全过程、网格化”的风险管控体系

A企业将风险管理贯穿于生产经营的全过程，建立了“横向到边、纵向到底”的网格化安全管理责任体系。

1.风险分级管控与隐患排查治理双重机制：组织专业力量对所有作业活动、设备设施、作业环境进行风险辨识和评估，确定风险等级，制定针对性的管控措施。同时，建立了“班组日查、车间周查、公司月查”的常态化隐患排查机制，对排查出的隐患实行“清单化管理、闭环式整改”，确保隐患及时消除。

2.强化作业许可与过程监督：对于动火、进入受限空间、高处作业等危险性较大的作业，严格执行作业许可制度，履行审批手续，落实监护人员和安全措施。安全管理部门与车间安全员加大现场巡查力度，重点检查操作规程的执行情况和风险管控措施的落实情况，对“三违”行为“零容忍”。

3.完善应急管理与持续改进：制定完善的生产安全事故应急预案，定期组织演练，检验预案的科学性和可操作性，提升员工应急处置能力。对发生的各类安全事件（包括未遂事件），坚持“四不放过”原则，深入分析事