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烧结砖厂生产工艺及质量控制技术

烧结砖作为一种传统且应用广泛的建筑材料，其生产工艺的成熟度与质量控制水平直接关系到产品性能、工程质量及企业经济效益。本文将系统阐述烧结砖厂的生产工艺流程，并深入探讨各环节的质量控制技术要点，旨在为行业同仁提供具有实践指导意义的参考。

一、烧结砖生产工艺流程

烧结砖的生产是一个复杂的物理化学变化过程，通常包括原料处理、成型、干燥和焙烧四大核心工序。各工序环环相扣，任何环节的疏忽都可能对最终产品质量造成不利影响。

（一）原料处理

原料是烧结砖质量的基础，其处理的好坏直接决定了后续工序的难易程度和产品的内在品质。

1.原料采掘与堆放：根据原料的赋存状况，采用合适的采掘方式。采掘后的原料应按种类、品质分别堆放，避免混杂。对于不同批次、不同性质的原料，需进行必要的均化处理，以保证原料性能的稳定性。

2.破碎与筛分：大块原料需经过粗碎、中碎和细碎等多道破碎工序，达到成型所需的粒度要求。破碎过程中，应通过筛分设备控制原料的颗粒级配，去除超标颗粒和杂质。合理的颗粒级配不仅有助于提高原料的可塑性，也有利于成型和焙烧过程中的气体排出。

3.陈化：将破碎筛分后的原料加水搅拌至适宜含水率，然后送入陈化库进行陈化。陈化的目的是使水分充分渗透到原料颗粒内部，促进颗粒间的物理化学作用，从而提高原料的塑性、均匀性和稳定性。陈化时间应根据原料特性确定，通常需要数天至数十天。陈化期间需注意防止原料风干、冻结或受到污染。

4.搅拌与匀化：陈化后的原料在进入成型机前，需进行再次搅拌和匀化，确保水分分布均匀，排除原料中的空气，进一步提高原料的可塑性和密实度。

（二）成型

成型是将制备好的原料加工成具有一定形状、尺寸和强度的湿坯体的过程。

1.挤出成型：目前国内烧结砖厂广泛采用真空挤出成型工艺。原料通过喂料机进入真空挤出机，在螺旋绞刀的推送和挤压下，经过真空室排除空气，然后通过机口和芯具被挤出成规定断面形状的泥条。真空度是保证挤出坯体质量的关键参数，较高的真空度能显著减少坯体内部的气孔，提高坯体强度和致密性。

2.切坯与码坯：挤出的连续泥条由切坯机按设定尺寸切割成单个湿坯。切好的湿坯需小心码放在窑车上，码坯方式应考虑坯体的干燥和焙烧效果，保证坯体之间有足够的间隙，以便气流流通。码坯要稳固，防止在运输过程中倒塌或变形。

（三）干燥

湿坯体中含有大量水分，若直接入窑焙烧，会因水分急剧蒸发导致坯体开裂甚至破碎。干燥的目的是排除坯体中的自由水，使其达到入窑焙烧要求的含水率。

1.干燥方式：主要有自然干燥和人工干燥两种。自然干燥依赖自然条件，受气候影响大，占地面积也大。人工干燥则通过干燥室（如隧道式干燥室），利用热风介质对坯体进行强制干燥，具有干燥速度快、周期短、可控性好等优点，是现代化砖厂的主要选择。

2.干燥控制：干燥过程的核心是控制干燥速度。应根据坯体的原料特性、尺寸、初始含水率等因素，制定合理的干燥曲线，控制干燥介质的温度、湿度和流速。干燥过程通常分为预热、等速干燥和降速干燥阶段，各阶段的参数设置需科学合理，避免因干燥过快产生裂纹，或干燥过慢影响生产效率。

（四）焙烧

焙烧是烧结砖生产的最后一道关键工序，也是赋予砖体强度、耐久性等主要性能的过程。在高温作用下，坯体中的矿物成分发生一系列物理化学变化，如脱水、分解、氧化、熔融、烧结等，最终使坯体致密并获得所需性能。

1.窑炉类型：常用的窑炉有隧道窑、轮窑等。隧道窑具有连续生产、热效率高、产品质量稳定等优点，是大型现代化砖厂的首选。

2.焙烧制度：包括温度制度、气氛制度和压力制度。温度制度是核心，需严格控制升温速度、最高烧成温度、保温时间和降温速度。不同原料的烧成温度范围不同，通常在九百至一千一百摄氏度之间。保温阶段是确保坯体充分烧结的关键。气氛制度指窑内的氧化或还原气氛，对砖的颜色和性能有重要影响。压力制度则保证窑内气流合理流动，温度和气氛均匀。

3.燃料与燃烧：焙烧所需热量由燃料燃烧提供，常用燃料有煤、天然气、页岩气等。燃料的选择和燃烧效果直接影响焙烧成本和产品质量。应确保燃料充分燃烧，窑内温度分布均匀。

二、烧结砖质量控制技术

烧结砖的质量控制是一个系统工程，需要从原料到成品的全过程进行严格把关，同时辅以完善的检测手段和科学的管理方法。

（一）原料质量控制

原料的物理化学性质是决定烧结砖质量的内在因素。

1.化学组成：主要控制SiO?、Al?O?、Fe?O?、CaO、MgO等氧化物的含量。CaO和MgO含量过高易导致砖体出现石灰爆裂或泛霜。

2.矿物组成：了解原料中主要矿物的种类和含量，有助于判断其烧结性能。

3.颗粒级配：合理的粗细颗粒搭配，既能保证成型性能，又能改善焙烧过程中的透气性和烧结性。

4.塑性指数：表征原料的可塑