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制造业进料检验质量控制计划范文

一、引言

二、范围

本计划规定了公司外购原材料、标准件、半成品、外协加工件等物料的检验标准、检验方法、抽样方案、不合格品处理流程及相关职责。凡进入公司仓库的上述物料，均需经过本计划所定义的检验程序。

三、职责

1.质量管理部：

*负责本计划的制定、修订与解释。

*组织并实施进料检验工作，确保检验的独立性与公正性。

*负责检验设备、工具的校准、维护与管理。

*负责不合格品的判定、标识、隔离，并组织相关部门进行评审与处置。

*负责进料检验记录的整理、归档与质量数据的统计分析。

*参与供应商的质量审核与评价。

2.采购部：

*负责向供应商传递清晰的采购物料质量要求（如图纸、规格书、标准等）。

*配合质量管理部处理与供应商相关的质量问题，包括退货、索赔等事宜。

*及时反馈供应商对质量问题的处理意见和改进措施。

3.仓库：

*负责待检物料的接收、标识（待检状态）与隔离存放。

*凭检验合格通知办理入库手续。

*对检验不合格的物料，根据质量管理部的通知进行隔离存放和后续处理。

4.技术部/研发部：

*负责提供准确、完整的物料质量标准、图纸、检验规范等技术文件。

*参与关键物料的检验方法制定及重大质量问题的技术分析。

5.生产部（如需参与）：

*在特定情况下，配合质量管理部对物料进行小样试用或工艺性验证。

四、检验准备与策划

1.物料接收与报检：

*供应商送货时需提供送货单、材质证明、检验报告等必要文件。

*仓库保管员核对物料名称、规格、型号、数量等信息无误后，将物料置于待检区，挂“待检”标识，并及时通知质量管理部进行检验。

2.检验文件与标准：

*检验员应根据采购订单、物料清单（BOM）、图纸、技术规格书、行业标准、企业标准或双方约定的其他质量协议等文件，明确检验项目、标准要求和检验方法。

*对于关键物料，应有专门的检验作业指导书（SOP）。

3.抽样方案：

*一般情况下，可采用GB/T2828.1（或相应的国际标准）中的正常检验一次抽样方案，特殊情况可根据物料特性、供应商质量表现及使用风险等级，由质量管理部确定合适的抽样水平（如S-1至S-4，或特殊水平）和合格质量水平（AQL）。

*对于关键物料、首批样品、或供应商质量不稳定的物料，可考虑加严抽样或100%检验。

*对于贵重物料或破坏性检验，可采用特殊抽样方案或协商处理。

4.检验设备与工具：

*检验员在开始检验前，应确认所使用的量具、仪器、设备等均在有效期内，并处于良好工作状态。

*必要时，对检验设备进行校准或验证。

5.检验环境：

*确保检验区域的环境条件（如温度、湿度、清洁度）符合检验要求，避免对检验结果产生不利影响。

五、检验实施

1.核对信息：检验员首先核对物料的名称、规格型号、批次号、供应商信息等是否与报检单及相关文件一致。

2.检验项目与方法：

*外观检验：检查物料是否有破损、变形、锈蚀、污渍、色差、包装不良等缺陷。

*尺寸检验：使用合适的量具（卡尺、千分尺、塞规、投影仪等）对关键尺寸进行测量。

*性能检验：根据物料特性和标准要求，进行必要的物理性能、化学性能、电气性能等测试。

*文件核对：检查材质证明、合格证明、测试报告等文件的完整性与有效性。

*其他特殊检验：如无损检测、环境适应性测试、可靠性测试等，可委托第三方实验室或在公司内部实验室进行。

3.首件检验：对于新供应商、新物料或设计变更后的首批物料，应进行严格的首件检验，并保留详细记录。首件检验合格后方可进行批量接收。

4.检验记录：检验员应认真填写检验记录表，详细记录检验日期、物料信息、检验项目、检验数据、判定结果、检验员等信息。记录应清晰、准确、完整，具有可追溯性。

六、检验结果判定与处置

1.合格（允收）：

*当检验结果全部符合规定要求时，判定为合格。

*检验员在检验记录上签字确认，并出具检验合格通知，通知仓库办理入库手续。物料状态标识为“合格”。

2.不合格（拒收）：

*当检验结果不符合规定要求时，判定为不合格。

*检验员应立即在检验记录上注明不合格项，并出具不合格品报告（NCR），详细描述不合格现象、数量、严重程度等。

*及时通知仓库对不合格物料进行隔离存放，并挂“不合格”标识，防止误用。

3.不合格品评审与处理：

*质量管理部组织采购部、技术部、生产部（如涉及）等相关部门对不合格品进行评审，确定处理方式。

*常见的处理方式包括：

*退货：由采购部与供应商协商办理退货事宜。

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