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电渣重熔工艺技术资料整理

一、概述

电渣重熔技术作为一种重要的特种冶金方法，自问世以来，凭借其独特的冶金净化作用和对凝固组织的有效控制，在高品质金属材料，特别是大型、精密、高性能合金材料的制备领域占据着不可替代的地位。其核心原理是利用电流通过熔渣时产生的电阻热作为热源，将金属电极重新熔化，并在特定的结晶器内完成凝固，从而实现金属的提纯与组织优化。本资料旨在对电渣重熔工艺技术进行系统性梳理，涵盖其基本原理、主要设备、工艺过程、关键参数、技术优势及应用领域，以期为相关技术人员提供一份具有实用价值的参考。

二、基本原理

电渣重熔的本质是一个在电流作用下的二次熔炼与定向凝固过程。其主要物理化学变化如下：

1.电热转换与熔化：当电流从自耗电极经熔渣池流向金属熔池和结晶器（或底水箱）时，具有较高电阻的熔渣层产生大量焦耳热，将自耗电极末端逐步熔化，形成金属熔滴。

2.熔滴净化与过渡：熔融的金属液滴穿过高温熔渣池时，与熔渣发生充分的物理化学反应。这一过程能够有效去除金属中的气体（如氢、氮）、非金属夹杂物（通过吸附、溶解、化合等方式）以及部分有害元素（如硫、磷，取决于渣系选择）。

3.熔池形成与凝固：净化后的金属熔滴在水冷结晶器底部汇聚形成金属熔池。随着自耗电极的不断熔化和送进，金属熔池液面逐渐上升。在水冷结晶器的强制冷却作用下，金属熔池从底部向上以定向凝固的方式结晶，形成成分均匀、组织致密的重熔钢锭（或铸件）。

整个过程中，熔渣不仅是发热体，更是重要的反应介质和净化剂，其物理化学性质对重熔效果起着至关重要的作用。

三、主要设备组成

电渣重熔设备（电渣炉）主要由以下关键部分构成：

1.电源系统：通常采用低电压、大电流的直流电源或交流电源。直流电源在改善熔池搅拌、减少电极消耗、提高电流效率等方面具有优势，应用日益广泛。

2.电极夹持与送进机构：用于夹持自耗电极，并根据电极的熔化速度实现稳定、均匀的自动送进。要求具有良好的导电性和刚性。

3.水冷结晶器：这是形成重熔锭形状和实现定向凝固的核心部件。通常由紫铜或铜合金制成，内部设有冷却水通道。其截面形状多样，如圆形、方形、矩形等，以适应不同锭型需求。

4.底水箱/引锭装置：位于结晶器底部，起支撑和引锭作用，同时也是电流回路的一部分。对于有衬电渣炉，可能采用耐火材料坩埚代替部分结晶器功能。

5.熔池与渣池：这是电渣重熔的反应区域，虽然不是固定设备部件，但却是整个工艺的核心。

6.控制系统：包括对电流、电压、电极送进速度、结晶器升降（对于抽锭式）、冷却水流量等关键参数的监测与自动控制，以保证重熔过程的稳定和产品质量的一致性。

7.辅助系统：如冷却水系统、液压系统、排烟除尘系统等。

四、工艺过程

典型的电渣重熔工艺流程大致可分为以下步骤：

1.准备阶段：

*自耗电极制备：根据所需重熔材料的成分要求，冶炼并铸造成一定直径和长度的自耗电极。电极质量直接影响重熔产品质量，需严格控制其成分、纯洁度和表面状态。

*渣料准备：按特定配方配制渣料（如CaF?、Al?O?、CaO、MgO等），并进行干燥处理，以去除水分，防止重熔过程中产生气体。

*设备检查与装炉：清理结晶器，检查各系统是否正常。将底水箱安装到位，必要时放置引锭板或引锭头。在底水箱上加入少量引弧剂和起始渣料。

2.引弧与造渣：

*通电引弧，利用引弧剂使电流导通。初始电流使引弧剂和部分渣料熔化，逐渐形成具有一定深度和温度的熔渣池。

3.正常重熔阶段：

*当熔渣池形成并稳定后，自耗电极开始送进，进入正常重熔过程。此时需精确控制电流、电压等工艺参数，维持稳定的熔炼速度。

*随着重熔进行，不断补充渣料以维持渣池深度。同时，冷却水系统持续工作，确保金属熔池按预定方向凝固。

4.补缩与封顶：

*当自耗电极剩余较短长度时，通常需要降低电流或采取其他措施进行“封顶”操作，以避免钢锭头部出现缩孔、疏松等缺陷，保证锭头质量。

5.停炉与脱模：

*重熔结束后，切断电源，待钢锭充分冷却（或根据工艺要求保温一定时间）后，吊出结晶器，进行后续处理（如退火、精整、检验等）。

五、关键工艺参数

电渣重熔的工艺参数对重熔过程的稳定性、冶金效果及最终产品质量有显著影响，主要包括：

1.电流与电压：这是最核心的参数，直接决定了输入功率、渣池温度、熔化速度和电极插入深度。通常根据电极直径、钢种特性等选择合适的电流密度和电压制度。

2.自耗电极熔化速度：主要由电流大小和电极直径决定，影响熔滴在渣池中停留时间、熔池深度及凝固速度。

3.渣池深度：影响熔滴净化效果、热效率及凝固条件。需根据钢种和锭型进行调整。

4.电极插入深度：指电极末端浸入渣池的深度，影响渣池的搅拌、温度分布及电