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钛铁精矿还原焙烧钛铁分离新工艺研究

一、研究背景与行业痛点

钛铁精矿作为生产钛白粉、海绵钛及特种钢材的核心原料，其钛铁分离效率直接决定下游产品品质与成本。当前主流工艺存在三大瓶颈：

还原效率低：传统碳热还原需1200℃以上高温，能耗占生产成本35%，且钛铁矿还原不充分，钛回收率仅65%-70%；

分离纯度差：磁选法易残留铁杂质（TiO?纯度≤92%），酸浸法污染严重且成本高；

工艺兼容性弱：难以适配低品位钛铁精矿（TiO?含量＜45%），资源利用率不足50%。

基于“低碳还原+精准分离”双核心目标，本研究提出新型工艺方案，旨在突破传统技术局限。

二、新工艺核心创意与技术原理

（一）创新点1：复合梯度还原剂体系

摒弃单一碳还原剂，研发**“纳米碳粉-生物质焦-稀土氧化物”复合还原剂**，通过三阶段协同作用提升还原效率：

第一阶段（500-700℃）：生物质焦快速热解释放活性氢，预还原钛铁精矿表面氧化铁；

第二阶段（700-950℃）：纳米碳粉渗透至矿物晶格，定向还原Fe3?为Fe?，避免TiO?被还原；

第三阶段（950-1050℃）：稀土氧化物（La?O?）作为催化助剂，降低反应活化能30%，并抑制铁晶粒团聚。

（二）创新点2：脉动磁场-重力耦合分离技术

突破传统单一磁选模式，设计**“焙烧-脉动磁场粗选-重力精细分选”联动系统**：

焙烧后矿物经高频脉动磁场（频率50-100Hz，磁场强度0.8-1.2T）处理，使金属铁颗粒定向排列，初步分离（铁回收率＞95%）；

剩余钛富集物进入重力分选机，利用TiO?与残留铁密度差异（TiO?密度4.26g/cm3，Fe密度7.87g/cm3），通过可调速螺旋溜槽实现二次提纯，最终TiO?纯度达96%-98%。

（三）创新点3：低品位矿预处理强化技术

针对低品位钛铁精矿，开发微波辅助碱熔预处理工艺：

采用2.45GHz微波辐射，使NaOH与矿物中的硅、铝杂质快速反应生成可溶性盐；

后续水洗除杂可将SiO?含量从8%-12%降至1.5%以下，为后续还原焙烧创造优质原料条件，低品位矿利用率提升至85%以上。

三、工艺技术路线与参数优化

（一）完整技术流程

graphTD

A[钛铁精矿原料]--B[微波碱熔预处理2.45GHz/30min]

B--C[复合还原剂混合纳米碳粉5%+生物质焦8%+La?O?1%]

C--D[梯度还原焙烧500→700→950℃分段控温]

D--E[脉动磁场粗选80Hz/1.0T]

E--F1[金属铁产品品位＞98%]

E--F2[钛富集物]

F2--G[重力精细分选螺旋溜槽转速15r/min]

G--H[高纯度TiO?产品纯度96%-98%]

（二）关键参数优化结果

通过正交实验验证，确定最优工艺参数如下：

工艺环节

关键参数

优化值

效果指标

还原焙烧

最高温度

950℃

钛回收率提升至88%

脉动磁场

频率/强度

80Hz/1.0T

铁粗选纯度92%

重力分选

溜槽转速

15r/min

TiO?最终纯度97.2%

预处理

微波时间

30min

硅去除率87%

四、工艺优势与产业化前景

（一）核心优势对比

指标

传统工艺

本新工艺

提升幅度

钛回收率

65%-70%

85%-88%

+20%以上

TiO?纯度

≤92%

96%-98%

+4%-6%

能耗

1200kWh/t

750kWh/t

降低37.5%

污染物排放

高（SO?、废水）

低（仅尾气余热回收）

减排90%

（二）产业化价值

经济价值：按年处理10万吨钛铁精矿计算，可新增高纯度TiO?产品4.5万吨，年利润提升2.3亿元，投资回收期缩短至3年；

资源价值：可处理低品位矿，盘活国内储量超5亿吨的低品位钛资源；

环保价值：实现“近零排放”，符合国家“双碳”政策，推动钛产业绿色升级。

五、结论与展望

本研究提出的“复合梯度还原+脉动磁场-重力耦合分离”新工艺，从还原剂体系、分离技术、原料适应性三方面实现突破，解决了传统工艺能耗高、纯度低、污染重的问题。后续研究将聚焦两方向：一是开发智能化温控系统，进一步提升工艺稳定性；二是探索还原剂循环利用技术，降低生产成本，助力该工艺在钛铁分离领域的规模化应用。