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炼油厂防腐蚀管理工作汇报

目录近期防腐管理工作开展情况0102需公司协调解决问题防腐管理工作规划03contents04炼油厂防腐管理现状

一、炼油厂防腐管理现状根据《炼油装置工艺防腐运行管理规定》，炼油厂目前共有包括600万吨/年常减压装置、350万吨/年常减压装置、200万吨/年重油催化裂化装置、140万吨/年重油催化裂化装置、120万吨/年柴油加氢精制装置、120万吨/年加氢裂化装置、130万吨/年柴油加氢脱硫装置、130万吨/年汽油加氢脱硫装置、120万吨/年连续重整装置、120万吨/年延迟焦化装置、22万吨/年烷基化装置、200吨/小时胺液再生装置、67万吨/年胺液再生装置等共13套工艺防腐重点装置。目前仍存在常减压装置常顶挥发线腐蚀减薄、减顶排凝线减薄、重油催化裂化装置塔顶及顶循系统结盐、烷基化反应器管束频繁泄漏、腐蚀监测系统不完善故障率高、地下阴极保护系统完好率低等问题。2021年板块下半年腐蚀专项审核中，炼油厂在腐蚀控制手册和防腐月报编制、腐蚀问题分析深度以及腐蚀监测方面存在不足之处，需加强提升。针对此，炼油厂防腐管理工作主要围绕工艺防腐制度体系建设、腐蚀问题攻关和加强腐蚀管理培训等展开，具体情况汇报如下。

一、炼油厂防腐管理现状（一）存在问题及下一步解决措施1、大庆油原油含水偏高：调整电脱盐注水及脱水，加强监盘，控制好电脱盐罐界位。2、600万吨/年常减压装置常顶/减顶水pH合格率低、常顶挥发线腐蚀减薄：（1）塔顶注氨水计划改为有机胺；（2）注水点增加雾化喷头，计划检修期进行实施；（3）保证产品质量的前提下，降低塔顶冷回流量；（4）积极推进三级电脱盐项目和顶循除盐项目；（5）加强测厚检查，计划每周对塔顶易泄漏部位进行检查。3、140万吨/年重油催化裂化装置分馏塔顶线冲刷减薄：将该管道编入检修计划，更换减薄部分管道；对冲刷部位做好定期检测。

一、炼油厂防腐管理现状4、烷基化反应器管束泄漏：在工艺条件允许的前提下，尽量降低含酸介质的操作温度、流速，提高反应器内的废酸浓度在92%以上，管束升级材质。5、高压瓦斯管网弯头泄漏：加工俄油后瓦斯中硫化氢含量较2018年增长近5倍，同时管网中存在焦粉、催化剂等杂质，造成瓦斯管线低点弯头部分存在严重冲刷及垢下腐蚀。已对减薄弯头进行更换，设置定点测厚点，加强定期监测。6、焦化富气空冷器E1206管束泄漏：初步判定为垢下腐蚀，原因需进一步确认。

一、炼油厂工艺防腐现状（二）审核问题整改情况。2021年下半年板块腐蚀专项审核中，炼油厂共有12项问题，主要问题集中在腐蚀监测分析项目不全、腐蚀故障分析深度不足、腐蚀监测覆盖不全面等方面。针对审核情况，炼油厂积极整改，目前已整改完成10项，有2项问题需协调推进。（1）根据对防腐分析检验计划进行修订，将分析频次不满足要求的项目进行修改，将控制指标不符合的进行更正对原料腐蚀性合理预警，加强监控。但因质检中心反馈胺液中氯离子、固含量无法显示分析数据，热稳态盐未建立分析方法，无法分析，目前仍缺少分析数据，整改未完成。（2）炼油厂120万吨/年加氢裂化装置E-3107（热高分气与冷低分油换热器）及A-3101（热高分气空冷器）无流量计不能精准管控注水量及注水效果，也不能保证注水点总注水量的25%为液态。炼油厂已上报三路注水增加超声流量计技改项目，待公司审批。

一、炼油厂工艺防腐现状序号车间问题描述整改情况备注1一重催一重催A201A-F为湿式空冷器，未对喷淋水水质开展日常分析。已整改：在分析检验计划中添加空冷化验项目。2常减压联合炼油厂600万吨/年常减压10支腐蚀在线监测探针，6支由于模块老化失效，定点测厚覆盖不全面。已整改：已将老化失效的探针所在管线列入到定点测厚计划中，2021年9月末已对故障模块进行更换。故障模块已更换，但因探针失效无法显示数据3硫磺回收炼油厂胺液再生装置贫胺液无pH值和热稳态盐含量分析检验计划，无法准确掌握胺液系统腐蚀隐患。已在分析检验计划中增加贫胺液pH值分析项目质检反馈胺液中氯离子、固含量无法显示分析数据，热稳态盐未建立分析方法，无法分析4常减压联合600万吨/年常减压装置常顶和减顶pH合格率较低，存在腐蚀和结盐风险。已整改：每班次检测塔顶脱水PH值，根据检测结果及时调整氨水注入量，提高PH值合格率氨水控制PH值存在滞后、波动大等缺点，中和剂氨水改为有机胺项目已上报公司，等待审核5常减压联合600万吨/年常减压装置电脱盐脱后盐含量≤2mg/L的合格率为0%，盐含量均接近3mg/L的上限；盐含量≤3mg/L的合格率为64.15%已整改：根据脱后含盐数据及时调整电脱盐混合压差、注水量、超声波参数等工艺运行控制参数，保证盐含量≤