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化工设备安全开停车操作规程

在化工生产过程中，设备的开停车是至关重要的操作环节，直接关系到生产安全、产品质量和设备寿命。为规范操作行为，防范各类事故发生，保障人身与设备安全，特制定本规程。本规程适用于公司内各类化工生产设备的常规开停车操作，特殊或大型机组的开停车除执行本规程外，还应参照其专用操作规程。

一、开车操作

开车操作应遵循“安全第一、预防为主、精心操作、循序渐进”的原则，严格按照预定方案和步骤进行。

（一）开车前的准备与检查

1.操作人员准备：

*操作人员必须经过本岗位专业培训，熟悉设备性能、工艺流程、工艺参数及安全注意事项，具备独立操作资格。

*精神状态良好，严禁酒后或疲劳上岗。

*按规定穿戴好符合要求的劳动防护用品（如安全帽、工作服、防护眼镜、防护手套等）。

2.现场环境检查：

*操作区域内通道畅通，无障碍物，地面整洁，无油污、积水。

*作业场所的消防器材、急救用品、洗眼器、淋浴器等安全设施完好且处于备用状态，标识清晰。

*照明、通风良好，必要的警示标识已设置。

3.设备检查：

*主体设备：检查设备本体及连接管道、阀门、法兰、垫片等是否安装到位，连接是否紧固，有无泄漏隐患。检查设备内有无异物，人孔、手孔等封闭是否严密。

*阀门状态：确认所有与设备相连的阀门处于正确的开闭状态。通常，在开车前，与设备相连的进料阀、出料阀、放空阀、排污阀等应处于关闭状态，但若有置换、排气等需求，则需按步骤操作。

*安全附件：检查安全阀、爆破片、压力表、温度计、液位计等安全附件是否在校验有效期内，铅封完好，指示准确，根部阀开启。

*仪表与控制系统：检查DCS、PLC等控制系统及现场仪表（如流量计、调节阀、报警装置）是否正常投用，参数设置是否正确，通讯是否畅通。

*电气系统：检查电机、电缆、开关、接地等是否完好，绝缘是否合格，具备送电条件。

4.物料准备：

*所需原料、辅料的种类、规格、数量应符合工艺要求，并已按规定检验合格。

*物料的储存、输送系统完好，具备供应条件。

5.系统置换与吹扫（如需要）：

*对于易燃易爆、有毒有害或忌氧的工艺系统，开车前必须进行惰性气体置换（如氮气）或蒸汽吹扫，确保系统内氧含量、可燃气体浓度或有毒气体浓度符合安全标准。

*置换或吹扫应按预定流程进行，确保所有死角均被处理，并做好分析记录。

6.公用工程条件确认：

*检查水、电、汽（蒸汽）、气（压缩空气、氮气等）等公用工程系统是否已稳定供应，参数是否符合工艺要求。

（二）开车操作步骤

1.启动公用工程系统：

*按顺序依次投用所需的公用工程，如循环水、冷却水、压缩空气、氮气等。注意压力、流量的平稳引入。

2.启动辅助系统：

*根据工艺流程，启动相关的加热、冷却、搅拌、真空等辅助系统，使其达到运行条件。

3.主体设备的启动：

*手动盘车：对于转动设备，在启动电机前应进行手动盘车，检查有无卡涩、异响等异常情况。

*点动试车：部分电机可先进行点动，观察转向是否正确，有无异常振动或声响。

*空载试车：在不带物料的情况下启动主体设备，运行一段时间（视设备特性而定），检查各项运行参数（温度、压力、振动、电流等）是否正常。

*逐步加载：空载运行正常后，按照工艺要求，逐步引入工艺物料或加载负荷。操作过程应缓慢、平稳，避免剧烈波动。

4.引入工艺物料：

*在确认设备及辅助系统运行稳定后，按照工艺规程的要求，缓慢、有序地引入工艺物料。

*密切关注设备内的温度、压力、液位等参数的变化，防止超温、超压、超液位。

5.升温和升压（如需要）：

*如需升温或升压，应严格按照规定的速率进行，避免因急剧变化造成设备损坏或工艺失控。

*在升温升压过程中，应定期检查设备各部位有无泄漏、变形等异常现象。

6.调整操作参数：

*随着物料的引入和反应（或操作）的进行，逐步调整各项工艺参数（如温度、压力、流量、液位、pH值等）至规定的操作指标。

*操作调整应遵循“少量、多次、平稳”的原则，避免大起大落。

（三）开车后的确认与调整

1.稳定运行：开车完成后，设备进入稳定运行阶段。操作人员应加强巡检，密切监控各项参数，确保设备在规定工况下稳定运行。

2.检查泄漏：全面检查各连接部位、密封点有无物料泄漏。

3.安全设施投用：确认所有安全联锁、报警系统均已正常投用。

4.记录与交接：认真填写开车操作记录，内容包括时间、参数、操作内容、异常情况及处理结果等。如为交接班期间，应与接班人员详细交接。

二、停车操作

停车操作同样需要精心组织，特别是对于连续性生产装置或存在危