过程质量提升计划和改进措施.docVIP

过程质量提高计划

制造部过程质量现状以及存在问题

过程质量管理科检查记录运用价值未能完全体现；

员工质量意识有待提高；

员工自身素质需要提高；

过程质量管理制度仍然需要完善；

标准化作业需要不断跟新；

焊装车间过程质量控制存在问题；

涂装车间过程质量控制存在问题；

过程质量提高计划及改善措施

短期遏制计划1-3个月内执行；

中期维持计划3-6个月内执行；

长期提高计划7-12个月内执行；TOC\o1-3\h\z\u

一、制造部过程质量现状以及存在问题

质量是生产出来的，而不是检查出来的，只有做好生产过程中的质量控制，才干生产出符合规定的产品。

目前，制造部在生产作业过程中存在如：人员技能局限性、对产品质量意识淡薄、现场作业没有标准化、人员培训缺失、对售后抱怨反馈不及时以及改善措施有效性差等因素影响产品质量，导致质量问题频发。综上所述将制造部过程质量存在问题罗列如下：

1、品质检查记录运用价值未能体现

质量记录形成书面载体的好处是，便于追溯、便于分析因素、便于连续改善、便于查找负责人。可目前虽然有各种的记录，但是记录不是做的非常好，尚有未能有效的从这些数据中去分析有价值的信息，没有将数据进行过滤和汇总，对于后期指导生产未能发挥应有的作用。

为此，除了完善记录外，在形成数据记录时，必须保证数据来源真实、可靠、对的、有效；然后针对这些数据要进行进一步分析，从中吸取一些经验和教训，并规定相关部门、车间进行改善。

2、员工质量意识有待提高

产品质量是靠生产出来的，而不是靠检查出来的，目前各工序不良率仍有不稳定上升现象，究其因素：除零部件因素外，绝大部分是由于员工未自检、互检导致的。有些员工未确认产品（零部件）合格与否就进行作业，生产竣工后也不对自己加工的产品进行质量确认。

因此一方面需要加强、加大对其的培训力度，天天晨会车间班组长和现场检查员，将当天所要生产的产品（以往发生过的质量问题，作业过程中所需要控制点，工艺等）在晨会上进行简朴讲解，通过天天不断地对员工进行操作技能、质量意识的灌输，使员工掌握自检、互检方式和方法，提高质量意识，保证其生产的产品满足规定。除运用晨会外，还可以运用周及月质量总结会、现场质量会（如发生质量异常，立即停止生产，组织现场操作人员进行现场面对面式的质量分析会），督导其提高质量意识。

3、员工自身素质有待提高

目前有部分员工和现场管理人员没有质量意识和产品防护意识，对于所生产的产品质量关心限度不够。只有将质量的重要性贯彻到一线操作员工的身上，才干真正把品质做好，而要做好这些工作，培训是必不可少的；人都是具有惰性的，只有不断地通过质量现场会、车间晨会、质量专题会等各种方法，不时的加以培训和灌输，从思想和观念上改变员工的意识，将行为规范化，使之操作习惯化。

4、标准化需要不断的完善

目前，制造部虽然每个工序有作业指导书、检查指导书、操作规程，但是有些岗位由于某些因素，已有了变动，但是相关的标准并没有及时得到更改，或者没有按照既定的标准去执行。即使有标准作业的各车间、班组、个人能执行到位的也聊聊无几。没有标准化作业流程相关产品不良率居高不下，各种各样的缺陷屡见不鲜。所以只有形成统一的标准、统一的操作，相关的不良才干得到有效的控制。并且在有了相关操作标准，在以后生产过程中可以更有助于员工掌握操作技能，提高产品质量。

5、品质制度还需完善

目前制造部虽有许多的制度文献，但是在实际操作过程中，很多文献在使用中存在这样或那样的局限性。为此有必要对现有的制度进行梳理和修订（涉及如在质管制规定、不合格品控制规定、检查规定、各生产车间质量考核制度、质量事故责任划分和解决分担标准制度等），明确各生产车间、各管理人员在质量方面所要承担的责任和义务，规定管理流程，避免上下工序之间存在推委扯皮现象，避免各工序衔接之间出现“真空”现象，避免内部管理无章可寻。运用1到2个月时间建立和完善过程质量管理制度，然后逐步将制度贯彻到部门的每个角落。

6、焊装车间产品质量控制存在问题

焊装车间是制造部产品质量的源头环节，绝大部分产品的制造过程都是在本车间完毕，所生产产品的质量直接影响其他车间产品输出质量，因此焊装车间为过程质量重点管控区域。

目前焊装车间过程不合格品率居高不下，特别是几款重要产品一次交检合格率在50-60%之间导致现场存在有大量的不合格件存在，给现场管理、质量管理带来极大的风险。分析因素重要来源于一下几方面：

人员流动性大，岗位技能不熟悉，质量意识淡薄；

现场混乱、管理脱节导致大量的在制品、不合格品、原材料堆积在现场；

员工作业没有按标准作业流程操作，只是凭自身喜好或习惯进行生产；

人员调动频繁，岗位培训无法跟上调动频率。致使大部分人员在不具有操作岗位技能的情况下作业生产；

因此稳定人员