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2025年污水厂工作总结

2025年，我厂深入贯彻落实国家“十四五”污水处理提质增效专项行动要求，以“达标排放、节能降耗、智慧升级”为核心目标，全年累计处理污水1825万吨，日均处理量5万吨，污水处理负荷率达98.3%，出水水质连续12个月稳定达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》（GB18918-2002）一级A标准，其中COD平均浓度42mg/L、氨氮3.8mg/L、总磷0.35mg/L，分别较上年下降5.2%、8.1%、6.7%，主要污染物减排量超额完成年度目标。

在工艺优化方面，针对进水水质波动问题，实施“分段进水+多点回流”精准调控技术，将曝气池溶解氧控制精度提升至±0.2mg/L，活性污泥浓度稳定在3500-4000mg/L，污泥龄延长至15天，生物脱氮效率提高12%。二沉池采用斜管沉淀改造后，表面负荷从1.2m3/(m2·h)降至0.8m3/(m2·h)，出水SS平均浓度控制在8mg/L以下。深度处理单元通过投加改性硅藻土复合药剂，将滤池反冲洗周期从48小时延长至72小时，药剂单耗降低0.12kg/吨水。针对雨季合流制管网溢流问题，新建3000m3调蓄池1座，配套安装在线水质监测仪6台，实现雨天污水量激增时的错峰处理，全年削减溢流污染负荷156吨。

设备管理体系持续完善，建立“三位一体”全生命周期管理模式。通过振动分析、油液检测等技术手段，对12台潜水曝气机、8台污泥回流泵实施预测性维护，故障停机时间从上年的48小时/台降至22小时/台，设备综合效率（OEE）提升至92.5%。完成3套离心脱水机差速器改造，脱水污泥含水率从80%降至75%以下，年减少污泥运输量1200吨。实施电气系统节能改造，将10kV高压电机更换为高效永磁同步电机5台，配套安装智能变频控制系统，综合电耗降至0.28kWh/吨水，年节约电费186万元。建立备品备件智能仓储系统，通过物联网技术实现关键部件库存预警，库存周转率提高30%，资金占用减少250万元。

智慧水厂建设取得突破性进展，完成“5G+工业互联网”平台搭建。部署AI视觉识别系统20套，实时监测格栅机杂物堵塞、曝气池泡沫异常等工况，异常事件响应时间从30分钟缩短至5分钟。开发水质预测模型，基于LSTM神经网络算法，实现未来24小时出水COD、氨氮浓度预测，准确率达91%。通过数字孪生技术构建全厂三维可视化管理平台，整合工艺参数、设备状态、能耗数据等12类8000余项指标，实现远程监控、智能调度和故障诊断一体化管理。全年通过智慧系统优化调整工艺参数136次，节约药剂消耗23吨，减少无效曝气时间420小时。

安全生产管理体系不断强化，落实“党政同责、一岗双责”要求，修订安全操作规程46项，组织有限空间作业、触电急救等专项演练12次，参与人员覆盖率100%。实施“双重预防机制”数字化转型，建立风险分级管控清单89项，隐患排查治理闭环率达100%。完成厂区可燃气体、有毒有害气体监测系统升级，新增气体检测点位32个，实现泄漏事故15秒内自动报警并启动应急排风。全年未发生安全生产责任事故，轻伤及以上事故发生率为零，获评市级“安全生产标准化一级企业”。

污泥处置实现“减量化、稳定化、资源化”目标，采用“高温热水解+厌氧消化”工艺，将污泥挥发性固体去除率提升至55%，沼气产气量达180m3/吨干污泥，年发电量126万度，满足厂区15%的用电需求。消化后污泥经板框压滤脱水至含水率60%，送至市政污泥协同处置中心进行水泥窑协同焚烧，年减少二氧化碳排放3200吨。建立污泥全过程追溯系统，通过RFID技术记录污泥产生、运输、处置各环节数据，确保污泥合规处置率100%。

成本管控成效显著，建立“全员、全流程、全要素”成本控制体系。通过优化药剂投加方案，实现PAC、PAM消耗量分别下降9%、12%，年节约药剂费用85万元。实施中水回用工程，将滤池反冲洗水、脱水机滤液全部回用至曝气池，年回用量达58万吨，减少新鲜水取用量15%。推行合同能源管理模式，与专业公司合作实施光伏电站建设，装机容量1.2MW，年发电量140万度，清洁能源占比提升至20%。通过精细化成本核算，单位污水处理成本降至1.85元/吨，较上年下降0.12元/吨。

人员队伍建设持续加强，开展“技能提升三年行动计划”。组织工艺、设备、电气等专业培训48场次，培训时长280小时，员工持证上岗率达95%。建立“师带徒”培养机制，选拔15名技术骨干与青年员工结对，完成技术攻关项目8项，其中“生物膜-活性污泥复合工艺研究”获省级科技进步三等奖。实施绩效考核改革，将处理水量、出水水质、能耗指标等纳入考核体系，与薪酬直接挂钩，员工积极性显著提升，全年提出合理化建议63条，采纳实施28条，创造经济效益152万元。

环境保护工作扎实推进，严格落实“三线一单”生态环境分区管