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数控机床安全操作规程

一、总则

数控机床是现代制造业的核心装备，其高效、精密的特性极大提升了生产效率。然而，在其高速运转和自动化加工过程中，潜藏着诸多安全风险。为确保操作人员人身安全、防止设备损坏及生产事故发生，特制定本安全操作规程。本规程适用于所有数控机床操作人员及相关管理人员，凡参与数控机床操作、编程、维护及现场管理的人员必须严格遵守。安全操作是生产的首要前提，任何时候都不能以牺牲安全为代价追求效率。

二、操作前准备与检查

（一）人员资质与状态确认

操作人员必须经过专业培训，熟悉所操作机床的性能、结构、操作方法及本规程要求，经考核合格后方可独立上岗。严禁无证操作或非本机操作人员擅自操作。操作前应确保精神状态良好，严禁酒后、疲劳或服用影响判断力药物后上岗。

（二）作业环境检查

清理机床工作区域及周围通道，确保无油污、杂物堆积，通道畅通无阻。检查工作照明是否充足，光线应适宜，避免强光直射或昏暗影响观察。确认消防器材（如灭火器）处于完好备用状态，并熟知其位置和使用方法。机床周围不得放置易燃易爆物品。

（三）个人防护装备

操作人员必须按规定穿戴好个人防护用品：

1.穿着合身的工作服，袖口应扎紧或卷起，不允许穿着宽松衣物、佩戴围巾、领带等易被旋转部件卷入的饰物。

2.佩戴防护眼镜，防止铁屑、冷却液飞溅伤及眼睛。

3.禁止佩戴手套操作旋转部件（特定工序有特殊规定的除外），以防手套被卷入。

4.禁止佩戴戒指、手表、手链等金属饰品，长发者必须将头发盘起并戴上工作帽。

5.穿着防滑工作鞋，禁止穿拖鞋、高跟鞋上岗。

（四）机床开机前检查

1.电源与接地：检查机床供电电源是否正常，接地是否牢固可靠。

2.润滑系统：检查各润滑部位油量是否充足，油路是否畅通，按规定进行班前润滑。

3.冷却系统：检查冷却液箱液位，确保冷却液充足、清洁，冷却泵工作是否正常，管路有无泄漏。

4.气动/液压系统：检查气源/液压源压力是否在规定范围内，管路连接是否紧固，有无泄漏现象。

5.运动部件：检查各坐标轴导轨面、丝杠有无异物，防护罩是否完好。手动检查各移动部件有无异常阻力或异响。

6.刀具与夹具：检查刀具是否锋利，刀柄是否完好，夹具是否稳固，各紧固螺钉有无松动。

7.控制面板与显示屏：检查各按钮、开关、指示灯是否正常，显示屏有无异常报警信息。

（五）程序与加工程序检查

1.仔细阅读加工图纸和工艺文件，理解加工要求。

2.检查加工程序是否正确，程序号是否与待加工零件对应。对于新程序或复杂程序，应进行离线模拟或空运行校验，确认无误后方可使用。

3.检查程序中指定的刀具、切削参数（转速、进给量、切削深度）是否与工艺要求及刀具能力相匹配。

三、操作过程中的安全规范

（一）开机与启动

1.按机床规定顺序开机，通常为先开总电源，再开机床控制电源，最后启动机床伺服系统。

2.开机后，机床应进行回参考点（回零）操作，确认机床坐标系。

3.启动冷却液泵，检查冷却液喷射方向是否正确，流量是否合适。

（二）工件与刀具装夹

1.工件装夹：

*工件装夹应稳固可靠，防止加工过程中松动、位移或飞出。

*装夹时，应根据工件形状和大小选择合适的夹具，确保定位准确、夹紧力适当。

*毛坯表面应清理干净，去除毛刺、飞边。

*装夹大型或不规则工件时，应使用辅助支撑，并有人辅助，防止工件倾倒伤人。

*工件装夹完毕后，应将夹具的活动部分固定，清除工作台上的杂物。

2.刀具安装：

*根据加工程序要求正确选择刀具，刀具型号、规格应与程序一致。

*安装刀具前，应擦净刀柄和主轴锥孔，确保配合面清洁无油污、杂物。

*刀具安装必须牢固，使用专用扳手拧紧，禁止敲击刀具或刀柄。

*刀具伸出长度应尽可能短，以保证加工刚性和安全性。

*安装完毕后，应手动检查刀具是否安装牢固，有无偏斜。

（三）对刀操作

1.对刀操作必须在手动模式或手轮模式下进行，动作应缓慢。

2.使用手动对刀仪或自动对刀仪时，应严格按照设备说明书操作。

3.对刀过程中，应密切注意刀具与工件、夹具的相对位置，防止发生碰撞。

4.对刀完成后，应仔细核对刀具补偿值是否正确。

（四）程序试运行与加工

1.程序校验：首次运行新程序或更换工件、刀具后，必须进行程序校验。可采用图形模拟、空运行（不装工件或刀具抬高）等方式，检查程序路径、刀具轨迹、换刀动作是否正确，有无干涉。

2.倍率调整：正式加工前，应将进给速度倍率、主轴转速倍率调至较低档位（如20%-50%），待刀具切入工件平稳后，再逐渐调至正常倍率。

3.启动加工：

*确认一切正常后，方可启动加工程序。

*程序启动后，操作人员应立即撤离至安全区域，