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2025年车工年度工作总结范文

2025年，在公司领导的正确指导和同事们的积极配合下，我始终以高度的责任感和饱满的工作热情投入到车工岗位中，全年累计完成各类零件加工任务1260批次，加工工时达到2860小时，产品合格率保持在99.7%以上，超额完成年度生产指标15%。通过一年的实践与探索，在技术提升、质量控制、效率优化等方面积累了丰富经验，现将主要工作情况总结如下：

在日常生产中，我主要负责精密轴类零件、异形件及大型工装的加工任务。全年共计加工主轴类零件320件、齿轮坯件450件、非标工装180套，其中包括为新产品研发配套的26种关键零部件。针对高强度合金钢材料（如42CrMo）的加工难点，通过优化刀具角度（将前角调整为12°、后角8°）、改进切削参数（线速度控制在80-100m/min，进给量0.12-0.15mm/r），使加工效率提升25%，刀具损耗降低30%。在加工直径φ280mm×1200mm的大型传动轴时，创新采用双顶针加跟刀架的组合工艺，配合百分表实时监测，将径向圆跳动控制在0.015mm以内，达到客户图纸要求的1.5级精度标准。

技术攻关方面，成功解决了薄壁套类零件加工变形问题。年初承接的φ160mm×5mm不锈钢薄壁套订单，因材料刚性差，传统三爪装夹易产生椭圆度超差。通过设计专用软爪工装，采用轴向定位+端面压紧的装夹方式，配合乳化液冷却（浓度8-10%）和分层切削法（每层切削深度≤0.3mm），最终使零件圆柱度控制在0.008mm，合格率从最初的65%提升至98%。此外，参与研发的数控车床宏程序编程项目，针对变径螺纹加工开发了参数化程序模板，将换型调试时间从45分钟缩短至15分钟，年节约生产准备时间约220小时。

质量控制体系建设中，严格执行三检制，全年自检零件8600余件，发现并纠正尺寸超差、表面粗糙度不合格等问题37项。参与制定《细长轴加工质量控制规范》，提出的刀具磨损预警机制（当切削声音异常或加工表面出现振纹时及时换刀）被纳入车间标准化作业指导书。在三季度质量月活动中，主导的提高轴承座孔垂直度QC小组项目，通过改进夹具定位基准（将底面定位改为止口定位），使垂直度误差从0.025mm/m降至0.012mm/m，年减少返工损失约4.2万元。

设备管理方面，负责的CAK6150数控车床全年开机率达92.3%，完成日常点检365次，发现并排除主轴箱异响、导轨润滑不足等潜在故障12起。自主完成刀架换刀机构保养8次，通过调整预紧力（扭矩控制在28-32N·m）和清洁编码器触点，使换刀故障频次从每月2.5次降至0.8次。在设备节能改造中，提出的切削液循环系统优化方案（增加磁性分离器和纸带过滤装置），使切削液更换周期从3个月延长至6个月，年节约采购成本1.8万元。

安全生产方面，严格遵守《机械加工安全操作规程》，全年实现安全生产零事故。参与车间安全隐患排查12次，提出的加装车床防护栏联锁装置建议被采纳，有效防止了误操作导致的伤害事故。在新员工安全培训中，担任实操指导教师，培训内容涵盖卡盘扳手规范使用、工件吊装安全距离等16个要点，累计培训新员工8人次。

工艺改进方面，针对Q235钢法兰盘加工，将传统的车外圆→镗孔→倒角三道工序合并为复合刀具一次成型加工，单件加工时间从8分钟缩短至4.5分钟，年增效益约6.5万元。在材料利用率提升项目中，通过优化套料加工排样方案，将φ80mm棒料的利用率从72%提升至85%，全年节约原材料成本9.3万元。参与引进的微量润滑系统（MQL）试验，在铝合金零件加工中实现切削液用量减少75%，同时改善了车间作业环境。

团队协作方面，积极发挥技术骨干作用，带徒2名，通过师带徒机制传授高速切削技巧、难加工材料处理等经验12项。协助班组完成生产计划调整23次，在旺季主动承担加班任务累计180小时，保障了重点订单的按期交付。在技能比武中，指导的青年员工获得车间精密加工能手称号。参与编写的《数控车床常见故障应急处理手册》，收录典型案例48个，成为车间故障排除的重要参考资料。

存在的不足主要表现在：对五轴加工中心的编程能力有待提升，目前仅能完成简单零件的3+2定位加工；新材料（如碳纤维复合材料）的切削参数数据库建设不够完善；外语技术资料阅读能力有待加强，影响了对进口设备说明书的理解效率。

2026年计划重点提升三个方面：一是系统学习UGCAM自动编程，掌握复杂曲面的多轴加工技术；二是建立难加工材料切削参数试验台账，重点研究钛合金TC4的高速切削工艺；三是参加数控技术高级研修班，提升智能制造系统的应用能力。同时计划主导开展智能化刀具管理系统项目，通过RFID技术实现刀具寿命追踪和自动补给，进一步提升加工效率和质量稳定性。

全年通过持续改进加工工艺、优化生产流程，累计创造直接经济效益约32万元，间接节约生产成本