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建议对质量的评价将不良率等换算成质量损失成本，依据损失的质量成原来评分

比较合理，如某一件1%的不良率造成的质量损失成本为1万元，评分基准为

每万元质量损失扣一分，这样就只扣1分，若1%的不良率造成的质量损失为2

万元，而评分基准不变，则要扣2分。当然计算质量损失成本要以整个产品因该

件的失效而导致的质量损失成本计，而不应当只是件本身的成本损失而己。

供应商等级评定评分标准

供应商等级评定评分标准

1,批次合格率的评分标准2（5分）：

批次合格率100%,每下降2%扣1分，扣完为止，每特采1批扣2分。

批次合格率计算方式：当月IQC检验合格批数+交货总批数X100%

执行MRB流程，取消代用称谓。

2,制程PPM值评分标准2（5分）：

制程PPM值超过限度,每增加100PPM扣1分，扣完为止，客户对来料埋怨每次

扣2分。

PPM值计算方式：当月生产线发生的不良数+交货总数X1000000

3,交货刚好率的评分标准3（0分）：

交货准时协作度良好30分，每延期一天扣3分，当月延期交货累积超过5天以

上，无论最终评分多少，不能评为C级以上。

交货刚好率的确定方法：依据供应商交货刚好率汇总表，选购部填写订单栏,

仓库填写供应商实际交货日期、数量，确定交货刚好率。

4,服务看法5（分）：

重工、批退协作度不好、处理不彻底每次扣2分。

5,品质改善刚好性和效果（10分）：

同一不良现象改善不刚好或效果不佳每次扣2分。

6,文件回覆刚好性与合理性5（分）：

文件未按指定时间回覆每次扣1分，回覆不具体、不的确每次扣2分。

等级评定：

绿色A级90—100分请保持

兰色B级80-89分正常抽样，请努力

黄色C级70-79分加严抽样，请改善

红色D级70分以下列入考察，有关损失将扣款；连续三个月被评为

D级，取消供应商资格

注：评为B级以下的供应商，须对不良项目回覆改善对策；

客户指定的供应商，如不符合要求，将向客户提出取消该供应商资格;

每月评定的等级将分发给各供应商，并于收货区域专栏公布。

选购管理

“巧妇难为无米之炊”，影响生产的一个重要环就是物料选购一物料早一点

进厂当然有利于生产，但是却会加大资金占用，不符合效率原则。于是，人们把

JIT当做靓女来追求，希望物料恰好在须要的时候进厂，希望库存能“不胖也不瘦

“，其结果是：任何一个环发生异样，都可能会让你“安排没有改变快！”

一、物控目标

适时(righttime)

在要用的时候，很刚好地供应物料，不会断料

适质(rightquality)

进来的物料或发出去的运用的物料，品质是符合标准的

适量(rightquanty)

供应商进来的数量能限制适当，这也是防止呆料很重要的工作

适价(rightprice)

从距离最短能达最快的供应商与运用部门距离最短，能最快速的发料

物料利息率=物料利率/销售成本

物料周转率=当期材料运用金额/(期初库存金额+期末库存金额)*2

天数=360天/物料周转率

成品周转率=年度销售金额/年度内成品库存金额

成品周转天数=360天/成品周转率

选购绩效指标：

交货进度成率=1—拖延数/应进料总数*100%

品质达成率=1—退货总数/前期价格*100%

价格起伏=本期价格/前期价格*100%

二、选购管理基本目标

目标工作内容工作资料

物料如期进厂，保证生产，太早、太迟都不好。

所购物料品质有保障，购后服务等。

选购单位成本要低

库存金额要合理，避开呆料

新产品、新材料供应商的开发、建产供应商资料价格记录，对新供应商品质体系

状况(产能、设备、交期、技术、品质等)的评估。

对选购物料进行AB分类选购方式的确定

市场行情的常常性调查，以期提升产品品质及降低选购成本。

询价、比价、议价、选择供应商及订购作业

产期的进度限制

进料品质、