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生产流程自我审查与改进建议

1.自我审查目的

识别流程断点、浪费与风险，形成问题清单

依据“安全第一、质量第二、交付第三、成本第四”原则排序

为下一轮PDCA（Plan-Do-Check-Act）提供量化输入

2.审查范围与颗粒度

维度

主要活动

输出物

颗粒度

物流

原料收货→仓库存储→配送上线

物料移动图、VMI报表

工位级

信息流

ERP下单、MES排产、ANDON触发

流程泳道图、系统日志

单工单

工序流

成型→SMT→DIP→测试→组装→包装

标准作业书、CT表

单个动作

质量流

IQC→IPQC→FQC→OQC

缺陷矩阵、SPC图

缺陷代码

人力流

岗前培训→上岗认证→轮岗

培训矩阵、技能雷达图

员工个人

3.审查步骤（5×5法）

步骤

关键动作

工具

时间盒

交付

0.计划

组建5人小组、锁定范围

RACI表

0.5h

审查章程

1.走线

现场跟随一个完整工单

纸版流程图+秒表

2h

实测CT/CO值

2.对标

对比标准作业书与实际操作

红蓝票标签

1h

差异3项即列为缺陷

3.量化

采集7大浪费数据

浪费检查表

1h

浪费TOP5排行榜

4.分析

5Why追溯根因

A3报告

2h

根因图

5.对策

制定5W1H对策

对策矩阵

1h

负责人+关闭日期

4.量化评价表

指标

公式

目标值

权重

数据来源

DPU（单位缺陷数）

缺陷数/工单数

≤0.05

30%

MES

FTQ（首次合格率）

一次合格/总产量

≥98%

25%

MES

BTS（按计划达成率）

实际完工/计划完工

≥95%

20%

APS

OEE（设备综合效率）

稼动×性能×质量

≥85%

15%

IoT

安全事故数

可记录事故

0

10%

EHS系统

5.改进建议库（可直接落地）

5.1物流

建议L1：原料周转区导入“三色灯+RFID”拉动

–节约15min/次找料时间，预计年化节省3.2万元

建议L2：与供应商共享VMI看板，减少IQC抽检20%

5.2工序

建议P1：将DIP插件工位改为“鸟笼车+旋转台”

–减少10%动作浪费，CT从38s降至34s

建议P2：成型参数由经验库切换至闭环控制（PID）

–废品率由0.8%降至0.35%

5.3信息

建议I1：MES与ANDON打通，异常0.5min内自动停线

–防止批量不良，预计每年减少报废5万元

5.4质量

建议Q1：FQC引入AI视觉抽检，漏检率由0.6%降至0.1%

建议Q2：关键工序CP点由2个增至4个，SPC预警提前30min

5.5人员

建议H1：建立“多能工”积分商城，每新增1技能积分换50元礼品

–3个月内覆盖率由45%提升至70%，柔性排产缺口减少2人/班

6.实施与追踪

阶段

时间

关键里程碑

成功标准

Kick-off

T0

章程发布+甘特图

全员签字

试点

T0+1周

选定1条示范线

DPU下降20%

横展

T0+4周

复制到3条线

综合得分≥B级

固化

T0+8周

更新SOP、CP、FMEA

文件受控率100%

复盘

T0+12周

召开LL（LessonLearned）会议

输出下一季度TOP3课题

7.风险与缓释

风险描述

影响

触发条件

缓释措施

一线员工抵触

改进落地失败

培训满意度70%

①班前会宣导②设立“改善红包”

设备改造停机

交付下降

停机4h

①备品预装②夜间切换

数据造假

决策失真

同一IP频繁修改

①系统留痕②抽查+奖惩

生产流程自我审查与改进建议（1）

一、审查目的

本次生产流程自我审查旨在全面评估当前生产流程的效率、质量和成本，识别其中存在的瓶颈和问题，并提出切实可行的改进建议，以提升整体生产绩效，增强企业竞争力。

二、审查范围

本次审查涵盖生产流程的各个环节，包括：

物料采购与仓储

生产计划与调度

生产加工

质量控制

成品入库与仓储

发货与物流

三、审查方法

本次审查采用了以下方法：

资料分析：查阅生产计划、生产记录、质量检验报告等相关资料。

现场观察：实地观察生产现场，了解各环节的实际情况。

人员访谈：与生产相关人员进行访谈，了解他们的意见和建议。

数据分析：对生产数据进行分析，识别趋势和问题。

四、审查结果

4.1物料采购与仓储

问题：

部分物料采购周期过长，影响生产进度。

仓库管理不够规范，存在物料积压和过期现象。

原因：

采购流程不够优化，供应商管理不到位。

仓库管理缺乏有效系统，库存信息不准确。

4.2生产计划与