2025年操作工工作总结.docxVIP

2025年操作工工作总结

2025年，在车间领导的正确指导和同事们的积极配合下，我始终以高度的责任感投入到各项生产操作中，全年累计完成生产任务1280批次，较去年同期增长15%，产品合格率保持在99.8%以上，连续12个月实现零安全事故，超额完成年度生产指标。

在日常操作中，我严格执行SOP标准作业流程，针对XX型号设备的开机前检查项进行优化，将原来15项检查内容细化为23项，重点强化对液压系统压力值（标准范围8-10MPa）、伺服电机温度（警戒值≤65℃）和传动齿轮箱润滑油位的三重验证，使设备故障率同比下降28%。特别是在二季度生产旺季，通过提前预判设备易损件寿命，主动更换老化的送料皮带3条、轴承组件5套，避免了因突发停机造成的日均300件产能损失。在质量控制方面，参与制定《关键工序质量控制点手册》，对注塑工艺中的熔胶温度（230±5℃）、保压时间（25-30s）等6项参数实施实时监控，运用X-R控制图分析波动趋势，使产品尺寸不良率从0.35%降至0.12%，其中XX系列零件的平面度误差控制在0.02mm以内，达到行业领先水平。

为适应新引进的德国XX-800型自动化生产线，我利用业余时间完成《工业机器人操作与编程》《PLC控制系统原理》等6门课程学习，考取了工业机器人运维中级证书。在设备调试阶段，提出将原有人工上下料改为机器人集成方案，配合技术部门完成工装夹具设计改进，使单班产能提升40%，人力成本降低30%。针对生产线换型时间过长的问题，牵头制作换型作业指导书图示版，将各工序操作步骤分解为78个动作单元，通过优化工具摆放位置和操作顺序，使换型时间从原来的45分钟缩短至22分钟，每月减少非生产工时约18小时。在三季度工艺改进项目中，发现冷却水路存在流量分配不均问题，建议增加分水器压力监测点，实施后使产品冷却均匀度提升15%，成型周期缩短8秒，年节约电费约2.3万元。

安全管理方面，严格落实四不伤害原则，全年参与安全隐患排查26次，提出整改建议12项，其中加装机械臂紧急停止联锁装置的建议被采纳后，有效避免了潜在的挤压风险。在班组安全培训中，结合案例讲解设备安全区域划分标准，组织应急演练4次，使班组员工安全考核平均分从82分提高到95分。针对夏季高温环境，创新采用三三制作业法（每工作30分钟休息3分钟），配合加装岗位送风装置，使员工中暑事件发生率为零。在危险品管理上，严格执行硝酸甘油类化学品双人双锁管理制度，建立领用登记电子台账，确保账物相符率100%。

团队协作方面，担任班组技能导师，带教3名新员工，制定1+3+7培训计划（1天理论学习、3天模拟操作、7天跟岗实践），使新员工独立上岗时间从原来的1个月缩短至18天。在降本增效活动中，带领小组成员开展边角料回收利用项目，通过分类筛选、破碎再造等工艺处理，使原材料利用率从82%提升至89%，年回收利用废料约3.5吨，节约成本近5万元。针对夜班生产沟通不畅问题，设计制作生产信息传递看板，将设备运行状态、物料需求、质量异常等信息可视化，使交接班时间缩短15分钟，信息传递准确率达100%。

在数据管理方面，建立个人生产日志电子档案，详细记录每日设备运行参数、物料消耗、质量检验等数据，累计形成数据分析报告18份。通过对近半年数据统计发现，设备在运行1200小时后故障率显著上升，据此建议调整预防性维护周期，将原来的2000小时保养改为1500小时，实施后设备综合效率（OEE）从85%提升至92%。在能耗管控工作中，跟踪记录各设备电耗曲线，发现夜间低谷期生产可降低单位能耗12%，建议优化生产排程，将高能耗工序调整至23:00-7:00进行，每月节约电费约1.8万元。

存在的不足主要表现在：对新引进的MES系统高级功能掌握不够深入，在数据追溯分析方面效率有待提升；外语能力不足，阅读进口设备英文技术手册时存在障碍；跨部门沟通技巧需要加强，在推进工艺改进项目时曾因表述方式问题与技术部门产生误解。针对这些问题，计划2026年重点提升：报名参加英语技能提升班，争取达到设备专业英语阅读水平；深入学习MES系统数据分析模块，考取数据分析师初级证书；参加沟通技巧培训，提高跨部门协作效率。

通过一年的努力，虽然取得了一定成绩，但深知自身还有很大提升空间。在今后工作中，将继续发扬精益求精的工匠精神，不断提升专业技能和管理水平，为企业高质量发展贡献更多力量。