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机械加工工艺技术作业指导书

一、引言

本指导书的制定，旨在为从事机械加工操作的人员提供一套系统、规范且实用的技术指引。其核心目标是确保加工过程的稳定性、产品质量的一致性，并保障生产安全与作业效率。本指导书适用于我厂内各类常规机械加工工序，包括但不限于车削、铣削、钻削、磨削、镗削等基础加工操作。所有相关操作人员、技术人员及管理人员均应熟悉并严格遵守本指导书的各项规定。

二、安全生产总则

安全生产是所有生产活动的前提与基石，任何时候都必须置于首位。

2.1基本安全要求

操作人员必须经过专业培训，熟悉所操作设备的性能、结构及安全操作规程。严禁无证上岗或违规操作。进入生产现场，必须按规定穿戴好个人防护用品，如防护眼镜、工作帽、防护鞋及必要的防护手套。严禁佩戴围巾、领带等易被旋转部件卷入的饰物，长发者必须将头发盘入工作帽内。

2.2设备安全

启动设备前，务必检查各传动部分防护罩是否完好，各操作手柄、按钮是否灵活可靠，润滑系统是否正常。设备运行中，禁止进行清理切屑、测量工件、调整刀具或紧固工件等操作，如需进行，必须先停机。发现设备异常声响、振动或其他故障，应立即停机，并报告班组长或设备管理部门，严禁带病运行或私自拆修。

2.3作业环境安全

保持工作区域整洁有序，通道畅通。切屑应及时清理，清理时应使用专用工具（如铁钩、毛刷），避免用手直接接触。易燃物品（如润滑油、棉纱）应妥善存放，远离火源。消防器材应置于明显且易取用位置，并定期检查其有效性。

三、操作前准备与检查

充分的准备工作是保证加工质量和效率的关键环节。

3.1技术文件与图纸领会

操作人员在开始加工前，必须仔细阅读并充分理解相关的工艺文件、设计图纸及工序卡片。重点关注产品的结构特征、关键尺寸与公差要求、材料牌号、热处理状态以及表面质量等技术指标。如有疑问，应及时与工艺员或班组长沟通确认，不得擅自臆断。

3.2毛坯与材料检查

根据生产计划领取毛坯或原材料，核对其材质、规格、数量及状态是否与工艺要求相符。检查毛坯表面是否有裂纹、缩孔、夹渣等明显缺陷。对于有预处理要求（如退火、正火）的毛坯，需确认其预处理是否合格。

3.3设备、刀具与量具准备

根据加工需求，选用合适的加工设备。检查设备的工作状态，确保其精度满足加工要求。安装与调整刀具时，应选择与加工工艺相匹配的刀具类型、材质及几何参数。刀具安装必须牢固可靠，刀头伸出长度应尽可能短，以保证刚性。所用量具（如卡尺、千分尺、百分表等）必须在检定有效期内，外观完好，示值准确。使用前应进行必要的清洁与校对。

3.4工件装夹与找正

选择适当的夹具或装夹方式，确保工件在加工过程中定位准确、夹紧牢固，且不产生变形。装夹时，应注意保护工件已加工表面和基准面。对于首件或复杂工件，需进行精确找正，确保加工余量均匀分布，并符合图纸要求。

四、主要加工工序通用操作规范

不同的加工方法虽各有特点，但在操作原则上存在共通之处。

4.1加工参数选择与调整

根据工件材料、刀具性能、加工精度及表面质量要求，合理选择切削速度、进给量和背吃刀量（切削深度）。一般遵循“粗加工时，在保证刀具寿命的前提下，尽可能提高生产率；精加工时，在保证精度和表面质量的前提下，兼顾效率”的原则。参数调整应在设备停机状态下进行，确认无误后方可启动设备。

4.2加工过程控制

加工初期，应进行试切削，对首件加工的关键尺寸进行测量，确认无误后再进行批量生产。加工过程中，应时刻注意观察切削情况，如切屑形态、颜色、声音及刀具磨损状况，及时判断加工是否正常。注意保持充分的冷却润滑，根据加工材料和刀具类型选择合适的切削液，并确保其供应畅通。

4.3尺寸测量与质量控制

加工过程中及工序完成后，均需按图纸要求对工件进行尺寸测量。测量应在工件处于稳定状态下进行，避免在工件未完全冷却或仍处于装夹应力状态时测量，以减少误差。对于关键工序，应执行“首件必检、巡检抽查、末件复核”的质量控制流程。发现尺寸超差或其他质量问题，应立即停止加工，分析原因并采取纠正措施后方可继续。

五、典型加工方法要点提示

针对几种常见的加工方法，强调其操作中的关键注意事项。

5.1车削加工

装夹工件时，对于长径比较大的工件，应使用尾座顶尖或中心架、跟刀架等辅助支撑，防止加工过程中产生弯曲变形。选择合适的切削用量，特别是在加工螺纹、成形面等复杂工序时，需仔细调整主轴转速与进给速度的匹配。

5.2铣削加工

铣削前应检查铣刀的安装是否牢固，铣刀刀刃是否锋利。对于平面铣削，应注意顺铣与逆铣的选择，并保证工件的夹紧力足够，防止产生位移或振动。多刃刀具切削时，要注意排屑情况，避免切屑堵塞。

5.3钻削加工

钻孔前应先打样冲眼，以保证孔位准确。钻头装夹应牢固，钻削时进给应均匀，避免用力过猛导致钻头折断或孔位偏移。对于深孔加工，需注意及时排