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制造业原材料质量检验规范（精简版）

一、总则

本规范旨在确保进厂原材料符合生产要求，从源头控制产品质量，降低生产风险，提高整体运营效率。适用于公司所有外购原材料、辅助材料及外协加工件的质量检验活动。检验工作应遵循“客观、公正、准确、及时”的原则，检验人员需具备相应专业知识与技能，对检验结果负责。

二、检验前准备

（一）检验依据与文件准备

1.核心依据：采购合同、技术协议、产品图纸、行业标准或企业内部质量标准。必要时，需确认供应商提供的质量证明文件（如材质单、出厂检验报告等）的有效性与完整性。

2.文件核对：检验前需仔细核对上述文件，确保检验要求清晰、准确，如有疑问应及时与相关部门（如采购、技术）沟通确认。

（二）检验人员与环境要求

1.人员资质：检验人员需经过岗位培训，熟悉所检材料的特性及相关检验方法，具备正确使用检验工具和设备的能力。

2.环境条件：检验场所应清洁、干燥、通风良好，必要时需满足特定的温湿度要求，以确保检验结果的准确性。

（三）待检物料的接收与标识

1.物料接收：原材料到厂后，仓库管理员应核对送货单与实物信息（品名、规格、型号、批次、供应商等），确认无误后放置于待检区域。

2.状态标识：待检物料必须有清晰的“待检”标识，防止与已检合格或不合格物料混淆。

三、检验实施

（一）外观质量检验

1.通用要求：检查物料表面是否存在破损、裂纹、锈蚀、变形、污染、涂层不良、色差等缺陷。

2.包装检查：确认包装是否完好，有无潮湿、破损、泄漏等情况，标识是否清晰、规范。

（二）数量与规格核对

1.数量清点：依据送货单和采购订单，对物料数量进行抽查或全检。

2.规格确认：核对物料的型号、规格、尺寸等关键参数是否与订单及图纸要求一致。

（三）关键特性检验

根据物料的重要程度及技术要求，对其关键质量特性进行检验：

1.物理性能：如硬度、强度、韧性、密度、熔点、导热性等（根据材料类型确定具体项目）。

2.化学成份：对金属材料、化工原料等关键材料，必要时需验证其主要化学成份是否符合标准。

3.尺寸精度：使用卡尺、千分尺、塞规、投影仪等计量器具，对有尺寸要求的物料进行精确测量。

4.其他特定要求：如电气性能（电阻、绝缘强度）、耐腐蚀性、密封性、兼容性等，按具体标准执行。

（四）委外检验管理

对于公司不具备检验能力的项目（如某些特殊的化学成分分析、无损检测等），应选择合格的第三方检测机构进行委外检验，并对其报告的真实性和有效性进行确认。

（五）抽样原则与方法

1.抽样方案：根据物料的特性、批量大小及质量风险等级，参照相关标准或公司规定，采用合适的抽样方案（如百分比抽样、AQL抽样等）。

2.样本代表性：抽样应具有随机性和代表性，确保样本能反映整批物料的质量状况。

四、检验结果判定与处置

（一）合格判定

所有检验项目均符合规定要求的物料，判定为合格。检验员在检验记录上签字确认，并在物料上粘贴“合格”标识，方可办理入库手续。

（二）不合格判定与处理

1.轻微不合格：对产品最终质量影响较小，且可通过简单处理（如清洁、挑选）达到要求的，经相关授权人员批准后，可进行返工或让步接收，并记录处理过程。

2.严重不合格：存在影响产品性能、安全或后续加工的关键缺陷，或批量性不合格的物料，判定为不合格。

3.不合格处置：不合格物料应立即进行隔离，并清晰标识“不合格”。检验部门出具不合格报告，通知采购、技术等相关部门评审，根据评审结果采取退货、换货、报废等处理措施。严禁不合格原材料未经处理直接投入生产。

五、记录与报告

1.检验记录：检验人员应及时、准确、完整地填写检验记录，内容包括：物料信息（名称、规格、批次、供应商）、检验日期、检验依据、检验项目、检验数据、判定结果、检验员等。记录应清晰、规范，具有可追溯性。

2.检验报告：对于关键物料或委外检验项目，应出具检验报告，报送相关部门。

3.记录存档：检验记录和报告应按规定期限妥善保存，便于追溯和质量分析。

六、持续改进

1.数据统计分析：定期对原材料检验数据进行统计分析，识别质量波动趋势、常见缺陷及主要不合格供应商，为供应商管理和质量改进提供依据。

2.规范评审：本规范应根据公司发展、新材料应用及外部环境变化，定期组织评审和修订，以保持其适宜性和有效性。

七、附则

本规范自发布之日起执行，由质量管理部门负责解释。各相关部门应严格遵照执行。