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工程塑料注塑成型技术规范

引言

工程塑料因其优异的力学性能、化学稳定性、耐热性及电绝缘性等特点，已广泛应用于电子、汽车、机械、航空航天等关键领域。注塑成型作为工程塑料最主要的加工方式之一，其过程的稳定性与规范性直接决定了产品的质量、性能及生产效率。本规范旨在为工程塑料注塑成型过程提供一套系统、专业且具有实操性的技术指导，确保从原材料控制到最终产品交付的每一个环节都能得到有效管理，从而稳定生产出符合设计要求的高质量工程塑料制品。

一、总则

1.1目的与适用范围

本规范规定了工程塑料注塑成型过程中的原材料控制、模具要求、工艺参数设定、设备操作、质量检验、缺陷处理及安全环保等方面的技术要求。适用于以热塑性工程塑料为原料，采用注塑成型工艺生产的各类结构件、功能件的制造过程。

1.2基本原则

工程塑料注塑成型应遵循以下原则：

1.质量优先：确保产品符合设计图纸及相关标准要求。

2.工艺稳定：通过科学设定和严格控制工艺参数，保证生产过程的一致性。

3.效率优化：在保证质量的前提下，追求合理的生产周期和成本控制。

4.安全第一：严格遵守设备操作规程，确保人身及设备安全。

5.持续改进：不断总结经验，优化工艺，提升管理水平。

1.3引用文件

本规范的制定引用了国家及行业相关的塑料材料标准、注塑成型工艺标准、模具设计标准及产品质量检验标准。相关生产单位应确保所执行的标准为最新有效版本。

二、原材料控制

2.1材料选用

根据产品的使用环境、力学性能要求（如强度、刚度、冲击韧性等）、耐热性、耐腐蚀性及成本等因素，合理选用适宜牌号的工程塑料。材料选型应经过充分的验证和评估。

2.2材料验收与存储

1.原材料入库前应核对其牌号、规格、生产日期、批次号及供应商提供的材质证明（COA），必要时进行关键性能指标的抽检。

2.原材料应储存在干燥、通风、清洁、避光、远离火源及化学腐蚀品的环境中。不同牌号、批次的材料应分区存放，并有清晰标识。

3.对于易吸潮的工程塑料（如PA、PC、PBT等），原包装未开封且在保质期内的，应按照供应商推荐条件存储；开封后未使用完的材料，应密封保存。

2.3材料预处理

1.吸湿性工程塑料在成型前必须进行充分干燥，以去除水分，避免制品出现气泡、银丝、降解等缺陷。干燥工艺参数（温度、时间、风量）应根据材料特性及供应商推荐值设定，并定期验证干燥效果（如通过称重法或专用水分测定仪）。

2.干燥后的材料应在规定时间内使用，避免再次吸湿。对于需要添加色母粒或添加剂的情况，应确保混合均匀，并注意其对材料性能及成型工艺的影响。

三、模具设计与制造要求

3.1模具设计基本原则

模具设计应满足产品结构、精度要求，并考虑成型工艺性、生产效率及使用寿命。设计时需充分考虑以下因素：

1.型腔数量与布局：根据产品尺寸、产量及注射机吨位合理确定。

2.分型面选择：应保证制品易于脱模，外观质量不受影响，简化模具结构。

3.浇注系统：包括主流道、分流道、浇口的设计，应确保熔体流动平稳、压力损失小、填充均匀，便于去除浇口痕迹。浇口位置和形式的选择对产品质量影响重大，需特别关注。

4.排气系统：应在熔体最后填充到的位置、熔接痕产生处等设置足够的排气槽，确保型腔内气体能顺利排出，避免烧焦、缺料等缺陷。

5.冷却系统：设计应保证模具型腔和型芯温度均匀稳定，以缩短成型周期，提高产品尺寸稳定性和表面质量。冷却水道应通畅，避免死角。

6.顶出系统：应保证制品在顶出过程中不产生变形、拉伤、顶白等缺陷，顶出力分布均匀，顶出位置合理。

7.模具材料与热处理：根据塑料种类、产量及表面质量要求，选择合适的模具钢材，并进行必要的热处理，以保证模具的耐磨性、抛光性和使用寿命。

3.2模具制造与验收

1.模具制造应严格按照设计图纸进行，确保加工精度和装配质量。关键成型部位的尺寸精度和表面粗糙度应符合要求。

2.模具试模前应进行全面检查，包括运动部件的灵活性、导向定位的准确性、冷却系统和排气系统的通畅性等。

3.通过试模验证模具的各项性能，评估制品的尺寸精度、外观质量、成型工艺的稳定性，并根据试模结果对模具进行必要的调整和优化。

3.3模具标识与维护

模具应设有清晰的标识，包括模号、型腔数、适用机型等信息。模具在使用过程中应建立维护保养计划，定期进行清洁、检查、润滑和易损件更换，确保模具处于良好工作状态。

四、注塑成型工艺

4.1工艺参数设定原则

注塑成型工艺参数的设定应以获得外观良好、尺寸稳定、性能达标的制品为目标，综合考虑材料特性、模具结构和产品形状。主要工艺参数包括温度、压力、时间和速度。

4.2温度参数

1.料筒温度：根据所用工程塑料的熔融温度、流动性及模具浇注系统的复杂程度设定。一般