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- 2026-02-04 发布于江苏
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生产管理现场操作指导手册
一、适用范围与应用场景
本手册适用于制造业生产车间的日常生产管理活动,涵盖装配、加工、包装、检验等核心环节,面向操作工、班组长、车间管理人员及相关岗位人员。具体应用场景包括:
日常批量生产前的准备与过程管控;
新产品转产或换型时的标准化操作引导;
生产异常情况的处理与记录;
班次交接工作的规范化执行。
二、标准操作流程与步骤详解
(一)生产前准备阶段
班前会部署
班组长每日8:30组织班前会,明确当日生产任务(产品型号、批量、交付时间)、质量关键控制点(如尺寸精度、外观要求)、安全注意事项(如设备防护、劳保用品佩戴)及人员分工(操作工、辅助岗职责)。
操作工需记录任务要求,对疑问点及时向班组长反馈,保证全员理解一致。
生产设备与工具检查
操作工依据《设备日常点检表》逐项检查设备状态:
机械部分:各运转部件无异响、连接螺栓无松动;
电气部分:线路无破损、急停按钮功能正常;
工装夹具:型号与产品匹配、定位装置准确可靠。
点检发觉异常立即停机,并上报设备维护人员(*师傅),严禁设备“带病运行”。
物料与辅料确认
仓管员按生产计划配送物料至工位,操作工核对物料信息:
物料型号、规格与生产指令一致;
外观无破损、变形,合格证(或检验标识)齐全;
辅料(如润滑油、包装材料)数量满足当日生产需求。
确认无误后签字接收,不合格物料隔离放置并标识“待处理”标签。
人员与环境准备
操作工检查个人劳保用品(安全帽、工服、防护手套)穿戴规范;
清理工位周边5S区域:工具定位摆放、物料堆放整齐、通道无障碍,保证作业环境整洁有序。
(二)生产过程执行阶段
首件检验与确认
批量生产前,操作工完成首件产品自检(重点检查尺寸、外观、功能),填写《首件检验记录表》;
班组长联合质检员(*质检)对首件进行复检,确认合格后方可批量生产;首件不合格时,分析原因(如设备参数、物料批次)并调整,直至首件检验通过。
过程巡检与监控
操作工按每小时1次频率进行过程自检,重点监控:
设备运行参数(如温度、压力、速度)是否在工艺范围内;
产品尺寸关键尺寸(如长、宽、高)抽检(每批次不少于5件);
外观质量(无划痕、毛刺、色差等)。
班组长每2小时全面巡查生产进度、质量稳定性及设备状态,记录《生产过程巡检记录表》。
异常情况处理
生产过程中出现异常(如设备故障、物料短缺、质量超差)时,操作工立即按下急停按钮,停止作业并上报班组长;
班组长组织排查原因,短时间(≤30分钟)内可解决的(如调整参数、更换物料),处理后恢复生产;无法解决的,上报车间主任(*主任)协调维修或资源调配;
所有异常情况需填写《生产异常报告单》,记录异常时间、现象、原因分析、处理措施及责任人,保证问题可追溯。
(三)生产结束交接阶段
现场清场与整理
生产任务完成后,操作工清理工位:
剩余物料退回仓库,办理交接手续;
废品、废料分类投放至指定回收箱(如可回收、不可回收);
设备表面清洁,工装夹具归位至工具柜。
设备保养与关闭
按设备维护规程进行日常保养:添加关键部位润滑油、清理粉尘、检查紧固件;
关闭设备电源及气源,填写《设备保养记录表》,确认设备处于安全状态。
数据汇总与交接
操作工统计当日生产数据:产量(合格数、不合格数)、工时、设备运行时长,填写《生产日报表》;
班组长与下一班次人员交接,重点说明:
生产任务完成情况;
遗留问题(如设备待维修、物料异常);
特殊注意事项(如后续生产换型预警)。
双方在《交接班记录表》签字确认,保证信息传递准确。
三、现场管理常用记录模板
(一)生产准备检查表
序号
检查项目
标准要求
实际结果(合格/不合格)
责任人
检查时间
1
设备运行状态
无异响、参数正常
操作工
08:30
2
物料型号
与生产指令一致
操作工
08:40
3
劳保用品
穿戴规范、无缺失
操作工
08:35
4
工作环境
整洁、通道畅通
班组长
08:45
(二)过程巡检记录表
巡检时间
产品型号
检查项目
标准值
实测值
判定结果
操作员
巡检人
09:00
ABC-001
长度(mm)
100±0.5
100.2
合格
10:00
ABC-001
外观
无划痕、色差
轻微划痕
不合格
11:00
ABC-001
设备温度(℃)
≤80
75
合格
(三)生产异常报告单
异常时间
异常地点
产品型号
异常现象描述
初步原因分析
处理措施
责任人
关闭时间
14:30
3号装配线
XYZ-002
传送卡滞,停机5分钟
传送带轴承磨损
更换轴承后恢复
*班长
15:00
16:00
2号加工区
ABC-003
尺寸超差(+1.2mm)
刀具磨损
更换刀具,调整参数
操作工
16:30
(四)交接班记录表
班次
交班人
接班人
生产任务完成情况
遗留问题
特殊事项
双方签字
早班
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