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- 2026-02-04 发布于江苏
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产品质量检测流程模板:产品抽检与不合格处理版
一、适用行业与场景
制造业:成品出厂前的批量抽检,保证产品质量符合标准;
供应链管理:对供应商来料进行抽样验证,把控源头质量;
电商平台:平台方对商家在售商品进行随机抽检,保障消费者权益;
第三方检测机构:受委托开展产品抽检及不合格结果反馈与处理。
二、分步操作指引
第一步:明确抽检需求与制定方案
确定抽检目的
根据业务需求明确抽检类型,如常规出厂抽检、供应商来料抽检、监督抽查(如市场监管部门要求)、客诉复检等。
定义抽检范围与标准
确定抽检产品名称、规格型号、生产批次/批号、库存数量等;
明确抽检依据(如国家标准GB、行业标准、企业标准Q/或客户技术协议);
设定抽样数量规则(参考GB/T2828.1-2012《计数抽样检验程序》或企业内部抽样方案,如AQL=2.5,抽样数量=批量×抽样比例,且最小不少于5件)。
组建抽检小组与分工
组建由质量负责人(质量经理)、抽样员(抽样专员)、检测员(检测工程师)组成的抽检小组;
明确职责:质量负责人统筹方案,抽样员负责样本抽取与标识,检测员负责检测执行与结果记录。
第二步:规范抽样与样本管理
抽样准备
准备抽样工具(如随机数表、抽样器、样品袋、标签、记录表等);
确认抽样环境(如抽样区域需清洁、无污染,避免样本混淆)。
执行抽样
采用随机抽样方法(如简单随机、分层随机、系统抽样),保证样本具有代表性,避免人为选择性抽样;
按确定的抽样数量从不同批次、不同区域抽取样本,抽样过程需有监督人员(生产主管或仓库管理员)在场见证;
对样本进行唯一性标识(如粘贴“样品-批号-序号”标签),保证可追溯。
样本与记录交接
填写《抽样记录表》(见模板表格1),记录抽样时间、地点、基数、抽样数量、抽样人、见证人等信息;
将样本及抽样记录移交至检测部门,双方签字确认。
第三步:依据标准开展检测
检测前准备
检测员确认检测设备(如游标卡尺、色差仪、拉力试验机等)在校准有效期内,状态正常;
明确检测项目(如外观尺寸、物理功能、化学成分、安全指标等)及合格判定标准(如“尺寸公差±0.5mm”“色差ΔE≤1.5”)。
实施检测
按标准方法逐项检测,每项检测需记录原始数据(如实测尺寸、测试曲线、观察结果等),保证数据真实、可复现;
对检测过程中的异常情况(如设备故障、样品损坏)需记录并同步质量负责人,决定是否重新抽样检测。
出具检测初步结果
检测完成后,检测员根据标准判定单项结果(合格/不合格),汇总填写《检测原始记录表》(见模板表格2),签字确认。
第四步:客观判定检测结果与异议处理
结果审核与判定
质量负责人(质量经理)对检测原始记录进行审核,确认检测过程合规、数据准确后,出具《抽检结果报告》;
报需明确“整体判定结论”(如“本批产品抽检合格”“本批产品不合格,不合格项目为”)。
异议处理
若对抽检结果有异议(如生产部门或供应商认为判定错误),可在收到结果后2个工作日内提出书面异议,并提供复检申请;
质量负责人组织复检(可更换检测员或委托外部权威机构),复检结果为最终判定依据,同步所有相关方。
第五步:启动不合格品处理流程
不合格品隔离与标识
对判定为不合格的样本及同批产品(若涉及),立即进行隔离(如移至“不合格品区”),悬挂“不合格”标识,明确标注不合格原因(如“尺寸超差”“功能不达标”),防止误用。
不合格原因分析
由质量负责人牵头,组织生产、技术、采购等部门召开不合格品分析会,采用“5Why分析法”或“鱼骨图”从人、机、料、法、环、测等方面分析根本原因(如“设备参数设置错误”“原材料批次异常”);
填写《不合格品处理报告》(见模板表格3),记录不合格现象、原因分析结论。
制定纠正与预防措施
针对根本原因,制定纠正措施(如“调整设备参数”“更换供应商”)及预防措施(如“增加首件检验频次”“加强原材料入厂检验”);
明确措施责任人(如生产主管、采购经理)、完成时限及验证要求,形成《纠正与预防措施跟踪表》(见模板表格4)。
措施实施与验证
责任人按时完成措施实施,质量负责人组织验证(如重新抽检、现场核查),确认措施有效性;
若措施无效,需重新分析原因并调整措施,直至问题解决。
第六步:记录完整归档
资料整理
收集全程记录,包括《抽检计划表》《抽样记录表》《检测原始记录表》《抽检结果报告》《不合格品处理报告》《纠正与预防措施跟踪表》等;
保证记录填写规范、签字齐全、数据一致,无涂改(若修改需修改人签字确认)。
归档管理
将所有记录整理成册,按“产品名称-批次-日期”编号归档,电子版同步存入质量管理系统;
归档保存期限:一般产品不少于2年,涉及安全、健康的产品不少于5年(或按法规要求)。
三、模板表格示例
表1:产品抽样记录表
抽样日期
产品名称
规格型号
生产批次
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