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砂砾石施工工艺

砂砾石施工工艺是指以天然砂砾石为核心材料，通过原料筛选、场地平整、分层摊铺、碾压密实、养护修整等工序，应用于道路基层、路基填料、水利堤坝、场地垫层等工程的专项施工技术体系。其核心原则为“级配合理、摊铺均匀、碾压密实、排水通畅、稳定性达标”，严格遵循《公路路面基层施工技术细则》《水利水电工程施工质量检验与评定规程》等相关标准，重点管控砂砾石级配、含泥量、压实度、厚度偏差及整体稳定性，确保施工完成后的砂砾石结构具备足够的承载能力、抗渗性及耐久性，适配公路、市政、水利、建筑地基等不同场景的施工需求。

一、施工准备阶段

1.技术准备与交底：施工前全面梳理设计图纸、地质勘察报告及工程需求，明确砂砾石施工部位、用途、厚度、级配要求、压实度标准（一般不低于95%）、排水坡度及验收指标，结合场地地质条件确定施工顺序、摊铺厚度、碾压参数、填料分层厚度及特殊部位处理方案。核查场地地形地貌、地下管线分布、周边构筑物情况、地下水水位及土壤承载力，评估施工风险（如砂砾石级配不合格、压实度不足、局部沉降、渗水冲刷、边坡失稳等），制定针对性防控措施（含原料进场抽检、分层碾压工艺、排水系统优化、边坡加固方案、沉降观测预案等）。组织施工、监理、设计、材料供应方四方技术交底，明确质量控制点、施工精度标准、安全操作规范及应急处理措施，编制专项施工方案，重点标注大面积砂砾石摊铺、水利堤坝砂砾石填筑、道路基层施工、雨季/冬季施工等特殊场景的技术要点。采用全站仪、水准仪、卷尺建立测量体系，精准放线定位，标记施工边界、标高控制线、分层摊铺厚度线、排水坡度走向及边坡坡率控制线，预留2%-3%的调整余量，应对现场地形偏差、原料损耗及设计优化需求。

2.原料与设备筹备：选用符合质量标准及设计要求的天然砂砾石原料，核心要求如下：级配符合设计规范，粒径范围按用途确定（道路基层粒径不大于37.5mm，路基填料粒径不大于150mm，垫层粒径不大于50mm），粗细颗粒搭配合理，无连续级配断档现象；含泥量控制在规范允许范围内（道路基层≤3%，水利堤坝≤5%，垫层≤8%），不含草根、树皮、淤泥、腐殖质等杂质；物理性能达标，表观密度不低于2.6t/m3，压碎值不大于30%，吸水率不大于2%，确保压实后具备足够强度及稳定性。所有砂砾石原料进场前进行抽样检测，核查级配试验报告、含泥量检测报告及物理性能检测报告，合格后方可投入使用，进场后分类堆放于硬化场地，按粒径大小分区堆放，做好标识，避免混杂污染，同时搭建防雨棚，防止雨水冲刷导致级配紊乱，堆放高度不超过2m，避免颗粒离析。筹备核心施工设备，包括原料处理设备（筛分机、破碎机、洗石机）、摊铺设备（推土机、平地机、装载机）、碾压设备（光轮压路机、振动压路机、羊足碾）、检测设备（环刀法、灌砂筒、水准仪、压实度检测仪、颗粒级配分析仪）及安全防护设备（安全帽、防滑鞋、防护手套、反光背心），所有设备调试合格，碾压设备校准压力及振动频率，检测设备校验精度，确保施工效率及质量可控。同时准备配套材料，包括粘结增强材料（水泥、石灰，用于水泥稳定砂砾石基层）、排水材料（土工布、盲沟管）、边坡防护材料（沙袋、生态袋、浆砌片石），配套材料需符合设计要求，与砂砾石兼容性良好。

3.现场与基底准备：清理施工区域杂物、浮土、杂草、淤泥及松动基底，平整作业场地，划分原料堆放区、筛分区、摊铺区、碾压区、检测区及垃圾清运区，设置安全警示标识、防护围挡、夜间警示灯及反光标识，禁止无关人员及车辆进入作业现场。搭建临时施工设施，包括设备停放场、材料仓库、试验室、办公区，临时设施布置需远离摊铺碾压区域及边坡风险区，做好防雨、排水及防火处理；临时用电采用独立回路，配备漏电保护器及过载保护装置，电线架空铺设或穿管防护，避免与施工设备、原料接触；临时用水需满足原料清洗、设备冷却及试验需求，设置临时排水设施，确保施工废水经沉淀处理后达标排放。对施工基底进行专项处理，基底需平整、坚实、洁净，去除浮渣、裂缝及软弱层，软弱基底采用换填法处理，换填材料选用级配砂砾石或碎石，分层压实，压实度不低于95%；基底坡度按设计要求修整，道路工程基底横坡不小于2%，水利堤坝基底纵坡按设计坡度控制，确保排水顺畅；基底处理完成后，采用水准仪复核标高及平整度，偏差控制在5mm/2m以内，同时进行承载力检测，符合设计要求后方可进入下一工序，若为道路基层或堤坝施工，基底需提前洒水湿润，含水量控制在最佳含水量±2%范围内，避免基底吸水导致砂砾石含水量不足，影响压实效果。

二、砂砾石原料处理阶段

1.筛分与级配调整：根据设计级配要求，对进场砂砾石原料进行筛分处理，采用筛分机按粒径分级筛选，去除超粒径颗粒及杂质，对于粒径过大的颗粒，采用破碎机破碎至设计粒径范围，对于级配不足的原料，补充对应粒径的砂砾石，调整级配