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工业机器人操作安全规范及风险管控

随着工业自动化的深度演进，工业机器人已成为现代智能制造体系中不可或缺的核心装备。它们在提升生产效率、保障产品质量、降低人工劳动强度的同时，也因其高速运动、强大负载及复杂作业模式，带来了独特的安全风险。因此，建立健全工业机器人操作安全规范，实施科学有效的风险管控，是确保人机协作安全、保障生产连续性、维护企业与员工根本利益的关键所在。本文将从操作安全规范与风险管控两大维度，深入探讨如何构建工业机器人全生命周期的安全防护体系。

一、工业机器人操作安全规范

工业机器人操作安全规范是保障人机安全的基石，它贯穿于机器人的安装、调试、操作、维护、保养乃至报废的各个环节，需要所有相关人员严格遵守与执行。

（一）人员资质与培训

操作人员是机器人作业安全的第一道防线。所有直接或间接接触工业机器人的人员，必须经过系统的专业培训并考核合格后方可上岗。培训内容应至少涵盖：机器人基本原理与结构、所操作机器人的特定型号编程与操作方法、安全操作规程、潜在风险辨识、紧急情况处理预案以及个人防护装备（PPE）的正确使用。严禁未经培训或资质不足的人员擅自操作或进入机器人工作区域。定期的复训和技能更新也至关重要，以适应机器人系统升级或工艺变更带来的新要求。

（二）作业环境安全

机器人的作业环境应进行科学规划与管理，以最大限度降低固有风险。首先，应明确划分机器人工作区域，设置物理隔离装置（如安全围栏、防护栏），并张贴醒目的安全警示标识，如“危险区域，非授权人员严禁入内”、“当心机械伤人”等。隔离装置的强度和高度应满足相关安全标准，防止人员意外闯入或机器人作业时飞出物体造成伤害。其次，工作区域内的地面应平整、防滑，无油污、积水及杂物堆积，确保操作人员行走和机器人移动（如AGV）的稳定与安全。此外，还需考虑照明条件，保证作业区域光线充足，便于观察机器人运行状态和周边环境；同时，应控制工作区域的粉尘、噪音、温度和湿度在合理范围内，改善作业条件。

（三）操作流程规范

严格遵守标准化的操作流程是预防事故的关键。

1.开机前检查：操作人员在启动机器人系统前，必须对机器人本体、控制柜、末端执行器、连接线缆、安全防护装置及作业区域进行全面检查。确认各部件连接紧固、无损坏，安全装置功能完好，程序参数设置正确，工件定位准确，无人员或障碍物处于危险区域。

2.开机与启动：严格按照设备操作规程进行开机，确保急停按钮处于正常工作状态。启动机器人时，应确认所有人员已撤离至安全区域，并发出启动警示信号（如声光报警），观察机器人初始运动是否正常。

3.运行中监控：机器人运行期间，操作人员应始终在安全区域内密切监控其工作状态，不得擅自离开岗位或从事与操作无关的其他工作。注意观察机器人的运动轨迹、速度、声音及负载情况，发现异常（如异响、震动、冒烟、工件异常等）应立即按下急停按钮，停止机器人运行，并向上级报告，待故障排除并确认安全后方可重新启动。

4.异常处理：当发生故障或紧急情况时，操作人员应保持冷静，首先确保自身安全，立即按下最近的急停按钮切断机器人动力源。在未查明原因并排除故障前，严禁强行启动机器人。

5.关机与停机：作业完成或需要暂停作业时，应按照规定程序正常关机。若需进入机器人工作区域进行调试、编程、维护或处理异常情况，必须确保机器人已完全停止运动，并执行“能量隔离”程序（如切断主电源、悬挂“禁止合闸”警示牌、使用锁具锁定等），防止机器人意外启动。

（四）编程与示教安全

机器人的编程与示教环节风险较高，需格外谨慎。进行示教操作时，操作人员必须使用示教器，并确保处于示教模式（通常速度较低）。示教过程中，应采用正确的站立姿势，避免位于机器人运动的正前方或危险运动轨迹上，保持与机器人及工件的安全距离。严禁在机器人自动运行时进行示教编程或修改程序参数。程序编写完成后，应在空载条件下进行充分验证和试运行，确认程序逻辑正确、运动轨迹无误后方可进行带载作业。对于复杂程序或新导入的程序，建议采用单步执行或降低速度的方式进行测试。

（五）维护保养安全

定期的维护保养是保证机器人安全稳定运行的基础。进行维护保养工作前，必须严格执行“上锁挂牌”（LOTO）程序，彻底切断机器人系统的能源（包括电力、气压、液压等），并确认机器人已完全静止。维护人员应佩戴合适的PPE，并使用专用工具。对于需要进入机器人工作空间内部进行的维护作业，必须有监护人员在场。维护过程中，不得随意更改安全装置的设置或移除安全防护部件。维护完成后，应清理现场，检查所有安全装置是否恢复原位并功能正常，然后按照开机程序进行测试。

二、工业机器人风险管控

风险管控是一个动态的、持续改进的过程，旨在识别、评估、控制和监测工业机器人在整个生命周期内可能存在的各种风险，以将风险降低至可接受水平。

（一）风险识别