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龙门吊安拆方案

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目录

项目背景与概述

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CONTENTS

安装实施方案

3

安全管理措施

5

前期准备工作

2

拆除实施方案

4

风险评估与控制

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项目背景与概述

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工程规模与特点

本项目涉及大型龙门吊的安装与拆除作业，设备跨度大、吨位高，需在复杂场地条件下完成精准定位与安全操作，对技术方案和施工组织提出严格要求。

场地与环境条件

作业区域地质结构需提前勘测，确保地基承载力满足要求；周边存在高压线、建筑物等限制因素，需制定专项避让措施。

协作单位与分工

明确业主、监理、施工方及设备供应商的职责，建立多方联动机制，确保安拆过程信息畅通、责任清晰。

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项目基本概况

主体框架组成

龙门吊主要由主梁、支腿、行走机构、起升机构及电气系统构成，主梁采用箱型结构设计，支腿为刚性或柔性支撑形式，需根据载荷计算选型。

关键部件参数

起升机构配备双制动系统，额定起重量需覆盖最大吊装需求；行走机构采用变频调速技术，确保轨道同步性及稳定性。

安全防护装置

包括限位开关、超载保护、防风锚定装置及紧急断电系统，需在安拆前完成功能测试。

龙门吊结构简介

安拆目标与范围

拆除阶段关键流程

逆向执行安装步骤，重点控制结构解体顺序、吊装稳定性及临时支撑设置，避免应力突变导致变形或倾覆。

特殊工况处理

针对高空作业、交叉施工等风险点，制定专项应急预案，如突发天气响应、设备故障快速处置等。

安装阶段核心任务

完成轨道铺设与调平、结构件分段吊装、高强度螺栓连接、电气系统调试及整机负荷试验，确保设备达到设计性能。

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前期准备工作

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起重设备与工具

包括主吊车、辅助吊车、液压千斤顶、钢丝绳、卸扣等，需确保设备额定载荷满足龙门吊部件重量要求，并经过第三方检测机构认证。

安全防护设施

耗材与备用件

测量与校准仪器

激光水平仪、全站仪、扭矩扳手等，用于精准定位龙门吊轨道和结构部件，保证安装精度符合设计要求。

配备安全网、防坠器、警戒线、反光背心等，高空作业区域需设置临时护栏和防滑措施，确保施工人员安全。

高强度螺栓、润滑油脂、垫片等易损件需提前备货，避免因配件缺失导致工期延误。

资源与设备清单

地质承载力检测

通过静载试验或地质雷达扫描，确认地基承载力是否满足龙门吊基础要求，避免沉降或倾斜风险。

周边环境评估

气象条件分析

空间布局规划

测量吊装作业半径、转运通道宽度及拼装区域面积，确保吊车站位和部件堆放符合安全距离标准。

检查作业半径内是否有高压线、地下管线或建筑物障碍物，需与相关单位协调并制定避让或保护措施。

评估当地风速、降雨概率等数据，制定极端天气应急预案，如遇大风需暂停高空作业。

场地勘察要求

团队人员配置

起重机械操作工、信号司索工必须持证上岗，且具备同类项目经验，熟悉龙门吊结构特点及吊装工艺。

特种作业人员

专职安全员需全程旁站监督，每日检查劳保用品佩戴情况，排查高空坠物、触电等隐患并记录整改。

安全监督小组

由机械工程师或项目经理担任，负责全程技术交底、工序验收及突发问题处理，确保方案严格执行。

技术负责人

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电焊工、架子工等辅助人员需经过专项培训，明确各自职责及协作流程，避免交叉作业冲突。

辅助工种协作

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安装实施方案

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安装步骤流程

确保基础混凝土强度达标，根据设计图纸精确放线，标记地脚螺栓预埋位置，偏差控制在±5mm以内，并完成基础表面平整度检测。

基础验收与放线定位

采用分段吊装工艺，先在地面完成主梁分段拼装，使用高强度螺栓连接，扭矩值需达到设计要求；支腿安装时需同步调整垂直度，误差不超过H/1000（H为支腿高度）。

主梁与支腿组装

安装起升机构、大车行走机构及电气控制柜，电缆敷设需符合防磨损、防干扰要求，动力线路与信号线路分层布置，并进行绝缘电阻测试。

电气与机械系统集成

空载试运行检查各机构动作灵敏度，随后分级加载至额定负荷的110%，持续监测钢结构变形、制动性能及电气系统稳定性。

整机调试与负荷试验

技术要求与标准

结构焊接工艺

焊缝需符合GB/T985.1标准，全熔透焊缝进行100%超声波探伤，二级焊缝合格率不低于95%，焊后需消除应力处理。

高强度螺栓连接

螺栓预紧力采用扭矩-转角法控制，终拧扭矩偏差不超过±5%，连接副摩擦面抗滑移系数≥0.45。

安全装置配置

必须安装超载限制器、行程限位器及紧急停止装置，且所有安全装置需通过第三方检测机构功能性验证。

防腐与涂装

钢结构表面喷砂除锈至Sa2.5级，环氧富锌底漆+聚氨酯面漆涂层总厚度≥200μm，关键部位加涂耐磨涂层。

关键节点控制

吊装过程稳定性监控

主梁吊装时采用双机抬吊方案，实时监测吊点受力均衡性，风速超过6级立即停止作业，并设置临时缆风绳固定。

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电气系统联调

变频器参数需