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光内同轴送粉技术中光粉耦合与高层成形的深度剖析与实践探索

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代制造业中，对于高性能、复杂形状零部件的需求日益增长，激光熔覆快速成形技术应运而生，成为先进制造技术领域的关键研究方向。该技术有机融合了激光熔覆与快速成形技术的优势，能够直接制造出具有特定性能和复杂形状的金属零件，在航空航天、汽车制造、模具修复等众多领域展现出巨大的应用潜力。

传统的激光熔覆快速成形技术多采用多粉管光外侧向同轴送粉方式，然而这种送粉方式存在诸多缺陷。其激光束与粉末耦合性较差，导致粉末在熔池中分布不均匀，使得成形件表面粗糙，严重影响了零件的精度和表面质量。热作用效率低，大量的激光能量未被充分利用，造成能源浪费，也限制了成形效率的提升。金属粉末利用率仅能达到20%-30%，这不仅增加了生产成本，还对环境造成了一定压力。尤其在制造高层高精度零件时，光外侧向送粉成形方式更是面临诸多困难，难以满足日益增长的高端制造需求。

光内同轴送粉工艺作为一种创新的送粉方式，具有独特的优势，有望克服传统光外侧向送粉的不足。光内同轴送粉的光斑能量分布可根据实际需求进行调整，能够实现光与粉的最佳耦合状态，使粉末在激光束的作用下更均匀地熔化和沉积，从而有效提高成形件的精度和表面质量。粉束细小，这为精密加工提供了可能，能够满足对微小零件或复杂结构的制造要求。粉束在垂直下落过程中能够充分吸收激光能量，提高了激光能量利用率，减少了粉末飞溅，降低了对环境的污染，同时粉末利用率也大大提高，可有效降低生产成本。工件表面未熔颗粒少，有利于提升表面质量，减少后续加工工序。对光内同轴送粉光粉耦合及高层成形技术的研究具有重要的现实意义。从学术研究角度来看，深入探究光粉耦合机理以及高层成形过程中的物理现象，有助于完善激光熔覆快速成形技术的理论体系，为该领域的进一步发展提供坚实的理论基础。在实际应用方面，该技术的突破将推动先进制造技术的发展，提高我国在高端制造业领域的竞争力。在航空航天领域，能够制造出高性能、轻量化的复杂零部件，满足航空发动机、飞行器结构件等对材料性能和精度的严苛要求，助力航空航天技术的创新发展；在汽车制造领域，可以实现汽车零部件的快速制造和修复，提高生产效率，降低成本；在模具修复领域，能够精确修复磨损或损坏的模具，延长模具使用寿命，提高模具制造企业的经济效益。

1.2国内外研究现状

在国外，对光内同轴送粉光粉耦合及高层成形技术的研究开展较早，取得了一系列具有重要影响力的成果。美国、德国、日本等国家的科研机构和企业在该领域投入了大量资源，进行了深入研究。美国的一些研究团队利用先进的数值模拟技术，对光内同轴送粉过程中的光粉耦合机理进行了详细的分析，建立了较为完善的数学模型，能够准确预测粉末在激光束中的运动轨迹、温度分布以及熔化状态等。通过实验研究，优化了送粉装置的结构和工艺参数，提高了粉末利用率和成形件的质量。德国的科研人员则专注于开发新型的光内同轴送粉喷头，采用先进的材料和制造工艺，实现了光斑能量的精确控制和粉束的稳定输送，在高层成形过程中，通过实时监测和反馈控制技术，有效保证了成形件的尺寸精度和表面质量。然而，国外的研究也存在一些不足之处。部分研究过于依赖复杂的设备和昂贵的材料，导致技术成本过高，难以在大规模工业生产中推广应用。在高层成形过程中，对于如何进一步提高成形效率和降低内部应力等问题，尚未找到完全有效的解决方案。

国内对光内同轴送粉光粉耦合及高层成形技术的研究起步相对较晚，但近年来发展迅速。众多高校和科研机构积极开展相关研究工作，在理论研究和实际应用方面都取得了显著进展。一些高校通过理论分析和实验研究相结合的方法，深入探讨了光内同轴送粉的光粉耦合特性，揭示了粉末颗粒在激光场中的传热、传质和动量传输规律，为优化送粉工艺提供了理论依据。国内企业也加大了对该技术的研发投入，与高校和科研机构合作，共同推进技术的产业化应用。通过自主研发和引进国外先进技术相结合的方式，开发出了一系列具有自主知识产权的光内同轴送粉设备和工艺，在某些领域已经实现了产业化应用，取得了良好的经济效益和社会效益。国内的研究在整体技术水平上与国外仍存在一定差距。在光粉耦合机理的深入研究方面，还需要进一步加强，以提高理论研究的深度和广度。在高层成形工艺的稳定性和可靠性方面，还需要进一步优化，以满足高端制造业对零件质量的严格要求。

1.3研究目标与内容

本研究旨在突破光内同轴送粉光粉耦合及高层成形技术的关键瓶颈，实现高效、高精度的激光熔覆快速成形制造，具体研究内容如下：

光粉耦合机理研究：深入分析光内同轴送粉过程中激光束与金属粉末的相互作用机制，研究粉末颗粒在激光场中的运动轨迹、传热、传质和动量传输规律。通过理论分析、数值模拟和实验研究相结合的方法，建立精确的光粉耦合数学模型，