机修维修年终工作总结.docxVIP

机修维修年终工作总结

2023年，在公司设备管理部门的统筹安排下，我始终围绕保障生产、降本增效、技术革新的核心目标，全面落实设备全生命周期管理要求，全年累计完成各类维修任务326项，其中紧急抢修47次，计划性维护保养189台次，技术改造项目12项，设备综合效率（OEE）提升至89.7%，较去年同期增长3.2个百分点，设备故障停机时长同比下降22.3小时，为生产系统稳定运行提供了坚实保障。

日常维修工作中，坚持预防为主、快速响应的原则，建立了设备故障预警机制。针对冲压车间3号闭式单点压力机频繁出现的滑块卡滞问题，通过连续72小时跟踪监测设备运行参数，发现曲轴轴瓦间隙超过0.15mm的警戒值，传统更换轴瓦需停机48小时。经与技术科联合攻关，采用现场研磨配刮工艺，仅用16小时完成修复，节省备件成本1.2万元，减少停机损失约8万元。此类技术改进全年累计实施23项，直接创造经济效益47.6万元。

在重点设备保障方面，牵头完成了铸造车间2号树脂砂混砂机的系统性改造。该设备因使用年限超过15年，砂温控制系统失效导致铸件废品率上升至3.8%。通过拆解分析，发现原温控阀组老化严重，伺服电机响应延迟达0.8秒。提出机械结构修复+智能控制升级方案：更换高精度比例阀，加装PLC温度闭环控制系统，将砂温控制精度从±5℃提升至±1.5℃。改造后连续运行3个月，铸件废品率降至1.2%，年节约原材料成本约28万元。项目实施过程中，自主设计制作专用工装3套，减少外委加工费用4.5万元。

预防性维护体系建设取得显著进展。根据设备重要度分级，重新修订了《关键设备预防性维护规程》，将原来的一刀切保养周期细化为A、B、C三级。对12台核心设备（如加工中心、热处理炉）实施振动分析和油液检测，提前发现齿轮箱早期磨损隐患5起。创新采用二维码巡检系统，将设备点检项目、标准值、历史数据集成到移动终端，巡检完成率从78%提升至99.2%，发现并处理的潜在故障同比增加40%。全年因维护不当导致的故障占比下降至8.3%。

成本控制方面推行三优先原则：自修优先、利库优先、改造优先。针对液压系统常见的密封件老化问题，建立密封件档案库，分类存放168种规格密封圈，使维修响应时间缩短50%。修复报废伺服阀3台，节约采购成本6.8万元；利用废旧导轨改制专用工装12套，节省新制费用2.3万元。通过与备件供应商建立VMI（供应商管理库存）模式，将常用备件库存周转率提高35%，库存资金占用下降22万元。

安全管理严格执行上锁挂牌程序，全年参与设备检修作业217次，办理作业许可189份，发现并整改安全隐患36项。创新开展维修现场5S标准化活动，定制工具定置管理看板8块，高危作业区域增设物理隔离装置12处。针对受限空间作业开发四合一气体检测仪移动支架，解决传统手持检测的盲区问题。全年实现零安全事故，个人累计安全培训时长达到64小时，参与应急演练4次。

技术传承方面，作为车间技术骨干，带教3名新员工，编制《典型故障排除案例集》收录案例43个，组织技术交流会12场。主导编写的《大型冲压设备维护保养规程》被纳入公司标准化体系。在部门QC小组活动中，降低行车故障率课题获得公司二等奖，提出的电机碳刷磨损预警装置已申请实用新型专利。

存在的不足主要表现在：新设备智能化程度提升带来的技术挑战，如工业机器人故障诊断能力有待加强；外语技术资料阅读速度影响新技术吸收效率；部分进口设备备件采购周期过长（平均45天）。针对这些问题，已制定专项提升计划：报名参加工业机器人运维工程师培训，每周安排3小时专业英语学习，建立进口备件最小库存量模型。

通过一年的实践，深刻认识到设备管理已从传统的故障维修向预测性维护转变，需要将数据分析、物联网技术与传统维修经验深度融合。2024年计划重点推进设备健康管理平台建设，实现关键设备振动、温度、电流等参数的实时监测与智能预警，力争将重大设备故障间隔期延长至180天以上，综合设备效率突破92%，为公司智能制造转型提供更强支撑。