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企业不合格产品处理流程规范

一、总则

1.1目的与依据

为规范企业不合格产品的识别、控制、评审、处置及记录过程，防止不合格产品的非预期使用或交付，降低质量风险，减少经济损失，提升产品质量水平，并确保符合相关法律法规及客户要求，特制定本规范。本规范依据国家相关质量法规及企业质量管理体系文件要求制定。

1.2适用范围

本规范适用于企业内所有原材料、外购/外协件、在制品、半成品及成品在接收、生产过程、存储、交付前及交付后所发现的不合格品的处理。

1.3基本原则

不合格品处理应遵循“预防为主、分级控制、明确责任、及时处置、记录完整、持续改进”的原则。确保每一批次或每件不合格品都得到恰当的识别和处理，追溯清晰。

二、不合格品的识别与隔离

2.1识别

各部门员工在生产、检验、仓储、销售等各个环节发现产品（包括原材料、零部件、半成品、成品）不符合规定要求（如标准、图纸、合同、工艺文件等）时，均有责任立即向本部门负责人或质量管理部门报告。报告内容应包括：不合格品名称、规格型号、批次、数量、发现地点、发现人、发现日期及不合格现象描述等。

2.2标识与隔离

一旦发现不合格品，发现部门或检验人员应立即对其进行清晰、醒目的标识（如使用红色标签、区域划分等），明确注明“不合格品”字样及相关信息。同时，必须将不合格品与合格品、待检品严格隔离存放于指定的不合格品区域，防止误用、混用或非预期流转。隔离区域应具备必要的防护措施。

三、不合格品的评审与处置

3.1评审组织

质量管理部门为不合格品评审的归口管理部门。根据不合格品的性质、严重程度及影响范围，由质量管理部门组织相关部门（如设计、采购、生产、技术、销售等）及相关人员进行评审。对于轻微或常规性的不合格，可授权检验员或相关负责人直接进行评审处置。

3.2评审内容

评审内容应包括：

1.确认不合格事实及严重程度（如致命缺陷、严重缺陷、一般缺陷）。

2.分析不合格产生的初步原因和可能影响的范围。

3.评估不合格品的可利用价值或返工返修的可行性及经济性。

4.确定不合格品的最终处置方案。

3.3处置方式

根据评审结果，不合格品的处置方式通常包括以下几种：

1.返工：对不合格品采取措施，使其符合规定要求。返工后产品需重新检验。

2.返修：对不合格品采取措施，虽不能完全符合原规定要求，但能满足预期的使用要求或降低其不合格程度。返修需有明确的授权和记录，并对其使用进行限制。

3.降级：将不合格品降低等级，改作其他用途，其性能指标应能满足降级后用途的要求。

4.报废：对已无利用价值或返工返修不经济的不合格品，予以销毁或进行无害化处理。

5.让步接收/放行：对于某些不影响主要性能、安全性和使用性，且客户或下道工序能够接受的轻微不合格品，在履行特定审批手续后，可让步接收或放行。此方式需谨慎使用，并应有书面记录和客户确认（如适用）。

6.召回：对于已交付给客户的不合格品，若可能导致安全隐患或严重影响客户使用，应启动产品召回程序。

四、不合格品的处置实施

4.1处置方案的执行

质量管理部门根据评审决定，向相关责任部门下达不合格品处置通知单，明确处置方式、要求及完成期限。相关部门应严格按照处置通知单的要求执行。

4.2返工/返修控制

返工/返修过程应制定相应的作业指导书，由具备资格的人员操作。返工/返修后的产品必须经过再次检验确认合格后方可转入下道工序或入库。

4.3报废处理

报废的不合格品，由相关部门负责进行破坏性处理或交有资质的单位进行回收处置，确保其不再流入市场或被非法利用。处理过程应有记录，包括处理方式、数量、日期及处理人等。

4.4记录与追踪

所有不合格品的识别、隔离、评审、处置过程都必须有完整、准确的书面记录。记录应清晰、可追溯，包括不合格品信息、评审意见、处置决定、处置结果及相关人员签字等。这些记录应按规定期限保存。

五、原因分析与纠正措施

5.1原因分析

对于批量性不合格、严重不合格或重复发生的不合格，质量管理部门应组织相关部门进行深入的原因分析，找出根本原因，包括但不限于设计、采购、生产过程、设备、人员、环境、管理体系等方面的因素。

5.2纠正与预防措施

针对不合格品产生的根本原因，责任部门应制定并实施有效的纠正措施，以消除不合格原因，防止再次发生。同时，应举一反三，评估是否存在其他潜在的类似风险，并采取相应的预防措施，持续改进质量管理体系的有效性。纠正和预防措施的实施效果应进行验证。

六、职责分工

1.质量管理部门：负责不合格品的归口管理，组织评审，监督处置过程，验证纠正预防措施效果，保存相关记录。

2.发现部门/人员：负责不合格品的及时报告、初步标识与隔离。

3.生产部门：负责本部门内不合格品的标识、隔离、返工返修实施及报废品的初