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FMEA

;FMEA;FMEA;第一讲概述;1.2发展过程

?FMEA60年代中期由美国军方研发和建立;

?首先在航空航天及核技术中应用;

?后对可能造成特别严重后果的失效进行单独

分析，发展成危害度分析，即CA，与FMEA合

称FMECA;

?以后在世界范围内得到广泛应用，并形成相

应标准。;1.3现状

?在航天工程研制中，己被规定为必须采用的

方法；

?在汽车制造业中，已成为汽车OEM厂商及其

供应商质量体系要求之一；

如:QS9000与VDA6.1→TS16949

?产品特点:大规模复杂系统

高科技产品;ISO/TS16949技术规范;FMEA参考手册;包含与系统、子系统、接口和零部件等级别的设计相关的方法，以及与制造和装配的过程相关的方法；

增加索引、示例，重要段落予以标示，更易理解使用；

定义并强化设计和过程FMEA的联系的理解，同时定义了和其他工具的关联；

改进了严重度、发生频度、探测度的评级表，以便对实际分析和使用更有意义；

介绍了行业内目前使用的可选方法，不再强调“标准表格”

建议不要把RPN作为风险评估的首要方法。;FMEA参考手册第四版的变化;对组织和管理者的影响;对组织和管理者的影响;1.4FMEA技术的应用：;Thephilosophybehindit:

FMEA背后的理念;第二讲有关术语与概念;2.1可靠性与可靠度;可靠性的形成;2.1.2可靠度

产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的概率。

可靠度是时间的递减函数。;可靠性;可靠性;可靠性;2.2失效与故障;失效的三种形式;2.2.3失效率

已工作到t时刻的产品，在t时刻后单位时间?t内发生故障的概率。;1)平均故障时间(MTTF);2)平均故障间隔时间(MTBF);可靠性;?系统:

广义概念:由若干个单元有机组成的一个可完成某一

功能的综合体。

狭义概念:为完成某项任务或实现某种功能的设备、

人员、技术及环境的集合。;?一般系统的功能结构图;?串联系统可靠性模型;?并联系统可靠性模型;?混联系统可靠性模型;2.4可靠性工程;?可靠性工程内容：;(2)进行可靠性计算:指标分配、预计、评估

可靠性模型；

(3)进行???靠性分析FMECA/FTA；

(4)制定可靠性设计准则；

(5)进行可靠性验证与评估。

(6)可靠性控制→生产制造。

(7)可靠性维护→用户使用。;?失效模式：元器件或产品失效的一种表现形式；

例：继电器的触头失效模式。

?失效后果：失效模式对产品功能、安全性所

造成的后果；

?危害度(严重度)：某种失效后果的严重程度；

?潜在失效模式：可能发生的失效模式。;典型的失效模式;潜在失效的后果;FMEA;失效的潜在起因/机理;失效发生的主要原因分布;可能发生的失效模式;3.1可靠性分析

3.2失效分析技术

3.3FMECA分析技术

3.4FEMA特点

3.5分析对象、范围

3.6目的、意义、作用;3.1可靠性分析;3.2失效分析技术;常用失效分析方法;3.3FMECA分析技术;3.4FEMA特点;3.5分析对象、范围;3.6目的、意义、作用;3）为可靠性建模、设计评定提供依据，有助于更有利的设计控制方法，为制定设计计划，质量控制计划提供正确的、恰当的根据；

4）有助于早期发现设计中的问题，从而避免和减少晚期修改带来的损失，使开发的成本下降；

5）有助于可制造性和装配性的早期考虑，利于实施同步工程技术；;6）识别系统特殊特性的重要工具，有助于

质量控制计划的制定。

7)制定关键件/重要件清单；

8)确定需要重点控制的环节；;9）进行故障诊断、隔离；

10）制定维修方案；

11）必要时进行结构重组；;12）给出的失效模式的风险评估顺序，提供改进

设计的优先控制系统，从而引导资源去解决

需要优先解决的问题。

13）一个组织的经验积累，特别是将跨职能小组

的集体知识文件化，为以后的设计开发项目

提供宝贵的参考。

14）发挥集体的经验与智慧，使设计表现出组织

的最佳水平，提供了一个公开讨论的机