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机械制造企业设备管理与维护标准

一、总则

1.1目的与依据

为规范机械制造企业设备管理与维护工作，提高设备综合效率，保障生产顺利进行，降低运营成本，延长设备使用寿命，确保产品质量，并依据国家相关法律法规及行业规范，结合本企业实际情况，特制定本标准。

1.2适用范围

本标准适用于本企业内所有生产设备、辅助生产设备、检测设备及相关设施的管理与维护工作。企业各部门及全体员工均需遵照执行。

1.3基本原则

设备管理与维护工作应遵循“预防为主，防治结合”、“全员参与，分级负责”、“技术与经济相结合”、“规范化、标准化、精细化”的原则，实现设备全生命周期的有效管控。

二、设备管理与维护的具体要求

2.1设备基础管理

2.1.1设备台账管理

企业应建立健全设备台账，详细记录设备的名称、型号规格、制造商、购置日期、原值、安装地点、主要技术参数、历次改造大修情况、备品备件清单等信息。设备台账应动态更新，确保信息准确、完整，并实现电子化管理，方便查询与统计分析。

2.1.2设备分类与编号

应对所有设备进行科学分类，并赋予唯一的设备编号。分类与编号规则应具有系统性和可追溯性，便于设备的识别、统计、维护及管理。

2.1.3设备技术资料管理

设备的技术图纸、使用说明书、安装调试记录、验收报告、精度检验报告、维修手册、历次维修记录等技术资料应统一归档管理，确保完整、清晰、易查。电子版资料应进行备份。

2.1.4设备前期管理

设备的选型、购置、安装、调试、验收等前期环节应严格控制。选型应考虑技术先进性、可靠性、适用性、经济性及环保性；购置应遵循比价、招标等规范流程；安装调试应由专业人员或厂家负责，确保符合技术要求；验收需严格按照合同及相关标准进行，未经验收合格的设备不得投入使用。

2.1.5设备异动管理

设备的调拨、借用、封存、启封、报废等异动均需履行审批手续，并及时更新设备台账及相关记录。

2.2设备维护保养

2.2.1日常维护保养

操作人员是设备日常维护保养的第一责任人，应严格执行“班前检查、班中巡检、班后清理”的制度。主要内容包括：

*清洁设备内外卫生，保持无油污、无杂物。

*检查设备各部位连接是否紧固，有无松动、异常声响。

*检查润滑系统，按规定添加或更换润滑油（脂），确保油路畅通。

*检查安全防护装置是否完好有效。

*观察设备运行参数（如温度、压力、电流等）是否在正常范围。

*及时处理发现的小故障，无法处理的应立即上报。

2.2.2定期维护保养

根据设备的类型、工作环境及运行状况，制定设备定期维护保养计划。计划应明确保养周期、内容、负责人及所需工具材料。定期保养可分为一级保养、二级保养等，保养内容应逐步深入，包括对设备进行部分解体检查、调整、紧固、润滑、更换易损件等，以保持设备的良好技术状态。保养完成后应做好记录，并由相关负责人签字确认。

2.2.3预防性维护

积极推行预防性维护策略，通过状态监测、故障诊断等技术手段，预测设备可能发生的故障，提前安排维护，避免突发停机。对关键设备和重要工序的设备，应优先实施状态监测。

2.2.4润滑管理

建立设备润滑管理制度，明确各设备的润滑部位、润滑方式、润滑油（脂）的种类、牌号、加油量及换油周期。润滑油（脂）的采购、储存、发放应规范管理，确保质量。定期检查润滑效果，防止因润滑不良导致设备故障。

2.2.5备品备件管理

建立备品备件台账，制定合理的备件储备定额。根据设备的重要程度和备件的消耗情况，对关键备件、易损备件进行重点管理，确保供应，缩短维修周期。备件的采购、验收、入库、保管、领用等环节应规范化，减少资金占用，防止积压和浪费。

2.3设备检修管理

2.3.1故障管理

建立设备故障报告、分析、处理制度。发生设备故障时，操作人员应立即停机，保护现场，并向设备管理部门报告。设备管理部门组织人员进行故障诊断，制定抢修方案，及时排除故障。故障处理完毕后，应详细记录故障现象、原因分析、处理过程、更换零件及教训总结，为后续改进提供依据。

2.3.2计划检修

对于需要定期进行的大修、项修等，应编制年度、季度检修计划。计划应包括检修项目、内容、时间、所需资源（人员、材料、资金）、质量要求及安全措施。检修计划需经审批后执行。检修过程应严格遵守安全操作规程和工艺要求，确保检修质量。检修完成后，需进行试运行和验收，合格后方可投入使用，并做好检修记录存档。

2.3.3委外维修管理

对于企业内部无法完成的复杂维修或特殊设备维修，可委托外部专业单位进行。委外维修单位应具备相应的资质和能力，签订维修合同，明确维修范围、质量标准、工期及费用。设备管理部门应对委外维修过程进行监督，并参与验收。

2.4设备安全与环保管理

2.4.1设备安全管理

严格执行设备安全操作