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大型强力旋压机电液控制系统研究

一、绪论

（一）研究背景与技术意义

在高端装备制造领域，强力旋压技术作为一种核心制造工艺，正发挥着日益关键的作用。它通过局部连续塑性成形，实现金属材料的精确成型，广泛应用于航空航天、国防军工及高端装备制造等对零部件精度和性能要求极高的行业。在航空航天领域，强力旋压技术被用于制造火箭发动机燃烧室、飞机发动机进气口等关键部件，这些部件的质量和性能直接影响飞行器的安全和性能。在国防军工领域，导弹壳体、炮弹弹体等零部件的制造也离不开强力旋压技术，其制造精度和强度对武器装备的威力和可靠性至关重要。

强力旋压技术的核心在于通过电液控制系统实现对旋轮座运动轨迹的高精度控制。电液控制系统犹如强力旋压机的“大脑”和“神经系统”，负责精确控制旋轮的运动，从而决定旋压件的精度、表面质量及生产效率。在实际生产中，电液控制系统根据预设的程序和参数，精确控制液压油的流量、压力和流向，驱动旋轮座按照特定的轨迹运动，对旋转的金属坯料进行逐步挤压和成型。

随着现代工业的不断发展，对大型复杂曲面零件的加工需求日益增长。这些零件不仅形状复杂，而且对精度和表面质量要求极高。在航空航天领域，新型飞行器的设计要求制造出具有复杂曲面的零部件，以提高飞行器的空气动力学性能和燃油效率。在能源领域，大型风力发电机的叶片、核电设备的关键部件等也需要高精度的加工。然而，现有的电液控制系统在满足这些复杂加工需求时，面临着诸多挑战。在多轴协同控制方面，由于各轴之间的运动耦合和干扰，难以实现高精度的同步运动，导致旋压件的精度和表面质量受到影响。在复杂工况下，如高温、高压、强振动等环境，电液控制系统的性能稳定性和可靠性也面临考验。这些问题不仅制约了国产旋压机装备的升级，也影响了我国高端装备制造业的发展。因此，深入研究大型强力旋压机电液控制系统，突破关键技术瓶颈，具有重要的理论意义和实际应用价值。

（二）国内外研究现状

国外在电液伺服控制技术方面一直处于领先地位，以美国DeltaComputer、德国西门子为代表的先进企业，在该领域取得了显著的成果。美国DeltaComputer公司专注于运动控制领域，其研发的RMC系列控制器在电液伺服控制方面表现出色。该控制器采用先进的控制算法，能够实现多轴协同控制，使多个旋轮座能够精确地按照预设轨迹运动，确保旋压过程的高精度和稳定性。在航空航天零部件的旋压加工中，DeltaComputer的控制器能够实现微米级的精度控制，满足了航空航天领域对零部件高精度的严格要求。德国西门子作为工业自动化领域的巨头，其840D控制系统集成了智能优化算法，能够根据旋压过程中的实时数据，自动调整控制参数，实现对旋压工艺的智能优化。该系统还具备强大的通信和网络功能，便于实现远程监控和管理，提高了生产效率和管理水平。

国内对电液伺服控制技术的研究起步相对较晚，但近年来在相关领域取得了一定的进展。浙江大学在电液伺服控制技术研究方面处于国内领先水平，其对840D控制系统的研究成果，为国内电液控制系统的发展提供了重要的理论支持和实践经验。在电液比例伺服阀应用方面，国内企业通过不断的技术引进和自主研发，已经能够生产出满足一般工业需求的电液比例伺服阀，并在一些领域得到了广泛应用。在PLC控制模块集成方面，国内企业也取得了一定的成果，能够实现对电液控制系统的基本控制功能。然而，与国外先进水平相比，国内在多轴同步精度、复杂工况自适应控制等方面仍存在较大差距。在多轴同步精度方面，国内电液控制系统的同步误差较大，难以满足高精度旋压加工的需求。在复杂工况自适应控制方面，国内系统的自适应能力较弱，难以在复杂环境下保持稳定的性能。这些差距导致国内在高端强力旋压机市场上仍依赖进口技术，制约了我国高端装备制造业的自主发展。因此，加强核心控制算法与系统集成技术的研究，提高国内电液控制系统的性能，是当前亟待解决的问题。

二、大型强力旋压机电液控制系统核心架构

（一）系统组成与工作原理

1.硬件架构

大型强力旋压机的电液控制系统硬件架构犹如人体的骨骼与肌肉系统，为整个控制过程提供了坚实的物理基础。其中，旋轮座横向/纵向电液伺服系统作为核心执行单元，承担着将电信号转化为机械运动的关键任务，宛如人体的主要肌肉群，直接参与力量的输出与动作的执行。

该系统采用“电液比例伺服阀+液压缸+高精度位移传感器”的闭环控制方案，这一方案中的各个组成部分紧密协作，共同实现精确的运动控制。电液比例伺服阀就像是控制液体流动的“阀门指挥官”，它能够根据输入的电信号，精确地调节液压油的流量和方向，从而控制液压缸的运动。当电液比例伺服阀接收到控制器发出的控制信号时，它会迅速做出响应，调整阀芯的位置，改变液压油的流动路径和流量大小。液压缸则如同人体的肌肉