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IE十大手法培训课件

第一章IE工业工程基础与导入IE核心概念工业工程(IndustrialEngineering)是一门综合运用科学方法和工程技术,对人员、物料、设备、能源和信息组成的集成系统进行设计、改善和实施的学科。IE的最终目标是提高生产率、降低成本、改善质量,并确保人员的安全与健康。IE与精益生产密不可分,精益生产的核心理念是消除浪费,而IE手法正是识别和消除浪费的有效工具。两者相辅相成,共同推动企业持续改善。IE手法框架传统IE七大手法包括:程序分析、动作分析、时间研究、人机工程、工厂布置、搬运分析和生产线平衡。本课程在此基础上拓展为十大手法,增加了流动分析、防呆防错和防反弹措施,形成更完整的改善体系。

IE工业工程的价值与挑战现场效率提升IE手法通过科学分析和系统改善,能够显著提升生产效率、缩短生产周期、降低运营成本。众多企业实践表明,系统应用IE手法可实现30%-50%的效率提升。推行阻力应对改善过程中常遇到钉子户抵触、习惯性思维束缚、担心增加工作量等阻力。应对策略包括:充分沟通、试点示范、利益共享、持续培训等,让员工真正理解改善的价值。决策层支持

IE十大手法全景图IE十大手法构成了完整的现场改善工具体系,每种手法都有其特定的应用场景和改善重点。掌握这些手法并灵活运用,能够系统性地解决生产现场的各类问题。01程序分析分析工艺流程,识别不增值环节02流动分析优化人员、物料和信息流动03布局与搬运分析优化设施布局,减少搬运浪费04操作分析改善人机作业配合效率05动作分析与防呆防错优化动作顺序,消除失误源头06作业测定科学测量作业时间07标准工时制定建立合理的工时标准08生产线平衡消除瓶颈,提升线体效率09改善方案实施与评价系统实施并评估改善效果防反弹措施设计

第二章程序分析与流动分析程序分析核心要素程序分析是IE手法的基础,通过对工艺流程进行系统分析,识别每个步骤的性质(加工、检验、搬运、等待、储存),找出不增值环节并加以改善。ECRS原则是程序分析的核心工具:E(Eliminate)取消:能否取消某些不必要的工序?C(Combine)合并:能否合并某些工序?R(Rearrange)重排:能否重新安排工序顺序?S(Simplify)简化:能否简化某些工序?5*5法将每个问题连续追问5次为什么,深挖根本原因,确保改善措施切中要害。流动分析则关注人员流动、物料流动和信息流动三个维度,通过流程图、路径图等工具直观展现流动状态。

案例分享:某食品饮料企业流程优化50%人员减少通过流程优化,生产线人员从原来的基数减少50%50%场地缩减优化布局后,生产场地面积减少50%30%效率提升流程简化带来整体生产效率提升30%改善前状况工序繁杂,存在大量重复检验物料搬运距离长,路径混乱等待时间占比高达40%人员配置不合理,忙闲不均改善后成效应用ECRS原则取消5个非增值工序合并检验环节,减少重复作业重新规划物流路径,缩短搬运距离60%实现一人多机,人员利用率大幅提升

布局与搬运分析良好的布局设计能够最大限度地减少搬运浪费,提升物流效率。布局与搬运分析的核心是找出最优的设施排列方式,使物料移动距离最短、流程最顺畅。布局基本原则流程顺序原则:按工艺流程顺序布置最短距离原则:缩短搬运路径空间利用原则:充分利用立体空间灵活性原则:便于调整和扩展安全性原则:确保人员和设备安全典型布局形式产品原则布局(流水线式)工艺原则布局(功能分区式)固定位置布局(大型产品)成组技术布局(单元式)经典改善案例:仓库人员优化某企业仓库原有26名工作人员,通过系统的布局与搬运分析,重新规划货位、优化拣货路径、引入货架系统和辅助工具,最终将人员精简至4人,劳动强度显著降低,取消了叉车使用,既节省了成本又提升了安全性。

操作分析操作分析关注人与机器的协作关系,通过优化人机配合,提高设备利用率和人员效率。核心是找出人机作业中的等待时间和空闲时间,重新设计作业方式。人机联合作业模式1人1机:传统作业方式1人多机:一人同时操作多台设备多人1机:多人协作操作大型设备多人多机:团队协作模式5W1H分析法What:做什么?Why:为什么做?When:何时做?Where:在哪做?Who:谁来做?How:怎么做?5WHY深度分析连续追问5次为什么,层层深入,找到问题的根本原因,而非表面现象,确保改善措施能够从源头解决问题。电子企业案例:从1人3机到1人8机某电子企业通过操作分析,发现设备自动运行时间占比高,人员等待时间多。重新设计作业流程,优化设备布局,建立标准操作程序,最终实现从1人操作3台设备提升至1人操作8台设备,人员效率提升167%,设备利用率同步提高。

人人联合作业与双手作业分析多人多机协作优化在复杂生产环境中,多人协作操作多台设备是常见场景。通过人人联合作业分析,可以