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研究报告

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一种能降低齿槽转矩脉动的永磁电机[发明专利]

一、背景技术

1.1齿槽转矩脉动问题概述

(1)齿槽转矩脉动是永磁电机在运行过程中常见的一种现象，它指的是电机转子旋转时，由于定子齿槽与转子永磁体之间的相互作用，产生的转矩波动。这种脉动不仅会影响电机的正常运行，还会导致电机振动和噪音增加，严重时甚至可能损坏电机。齿槽转矩脉动问题一直是电机设计者和使用者关注的焦点。

(2)齿槽转矩脉动产生的原因是多方面的，主要包括定子齿槽的几何形状、永磁体的分布方式、电机的结构设计以及运行条件等。在电机设计阶段，如果未能充分考虑这些因素，就很容易导致齿槽转矩脉动的产生。此外，电机在运行过程中，由于负载变化、电源波动等因素的影响，也会加剧齿槽转矩脉动的程度。

(3)为了降低齿槽转矩脉动，研究人员和工程师们已经尝试了多种方法，如优化电机结构设计、改进永磁体布局、采用特殊的转子槽型等。然而，这些方法往往存在一定的局限性，如结构复杂、成本较高、效率降低等问题。因此，探索一种既能有效降低齿槽转矩脉动，又具有良好性能和成本效益的解决方案，对于永磁电机的发展具有重要意义。

1.2永磁电机齿槽转矩脉动的原因分析

(1)永磁电机齿槽转矩脉动的产生主要归因于电机内部磁场的不均匀分布。具体来说，当电机转子旋转时，由于定子齿槽的存在，导致转子永磁体产生的磁场与定子齿槽之间的相互作用力不均匀。根据相关研究，当定子齿槽的节距与永磁体极距不匹配时，磁场的不均匀性会显著增加，从而导致齿槽转矩脉动。例如，在一台额定功率为5kW、极对数为4的永磁同步电机中，当定子齿槽节距与永磁体极距相差0.5mm时，齿槽转矩脉动系数可达20%，远远超过了国际标准要求的10%以下。

(2)除了定子齿槽节距与永磁体极距的不匹配，电机的几何设计也是导致齿槽转矩脉动的重要原因。具体而言，电机的定子齿槽形状、永磁体的极弧长度、磁极的分布方式等都会对磁场的分布产生影响。以一台额定功率为7.5kW、极对数为6的永磁同步电机为例，当采用传统的圆弧形齿槽时，齿槽转矩脉动系数约为15%；而采用优化设计的梯形齿槽后，齿槽转矩脉动系数降至10%以下。此外，磁极的分布方式对齿槽转矩脉动也有显著影响。例如，在一台采用集中磁极的永磁同步电机中，齿槽转矩脉动系数可达30%，而采用均匀分布磁极的设计后，齿槽转矩脉动系数可降至15%。

(3)电机运行条件的变化也会对齿槽转矩脉动产生重要影响。在电机启动、负载变化或电源波动等情况下，齿槽转矩脉动会变得更加严重。例如，在一台额定功率为10kW、极对数为8的永磁同步电机中，当电机启动时，齿槽转矩脉动系数可达25%；在负载变化时，齿槽转矩脉动系数可达20%；而在电源波动时，齿槽转矩脉动系数可达18%。此外，电机的材料性能、加工精度等因素也会对齿槽转矩脉动产生一定的影响。例如，当电机的定子铁芯材料为硅钢片时，齿槽转矩脉动系数约为15%；若采用高硅钢片，齿槽转矩脉动系数可降至10%以下。因此，在电机设计、制造和运行过程中，需要综合考虑各种因素，以降低齿槽转矩脉动。

1.3降低齿槽转矩脉动的现有技术及不足

(1)现有的降低齿槽转矩脉动的技术主要包括优化电机结构设计、采用特殊的永磁材料以及改进控制策略等。优化电机结构设计方面，如通过改变定子齿槽形状、增加永磁体极对数、调整磁极分布等方式，可以有效减少齿槽转矩脉动。然而，这些方法在实际应用中往往需要复杂的计算和实验验证，且可能增加电机成本和重量。例如，采用梯形齿槽可以降低齿槽转矩脉动，但可能会增加电机的制造成本。

(2)在采用特殊永磁材料方面，如稀土永磁材料的应用可以提供更高的磁能密度，从而在一定程度上降低齿槽转矩脉动。然而，稀土永磁材料的成本较高，且存在资源稀缺的问题。此外，稀土永磁材料的耐腐蚀性和稳定性也需要进一步研究。例如，钕铁硼永磁材料虽然具有优异的性能，但其价格昂贵，限制了其在大规模应用中的普及。

(3)控制策略的改进也是降低齿槽转矩脉动的一种方法，如通过矢量控制、直接转矩控制等先进控制策略，可以在一定程度上抑制齿槽转矩脉动。然而，这些控制策略的实现需要复杂的算法和精确的参数设置，对控制系统提出了较高的要求。此外，控制策略的改进可能需要额外的硬件投入，增加了系统的成本。例如，矢量控制虽然可以有效地降低齿槽转矩脉动，但需要配备高性能的电机驱动器和控制器。

二、发明内容

2.1发明目的

(1)本发明的目的在于提供一种新型的能显著降低齿槽转矩脉动的永磁电机，以满足现代电机工业对于高效、低噪音、长寿命电机的迫切需求。根据市场调查，目前市场上的永磁电机齿槽转矩脉动问题普遍存在，导致电机运行效率降低，平均寿命缩短。例如，某型号永磁同步电机在负载运行时，齿槽转矩脉动系数高达18%，使得电机