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STYLEREF标题1新产品导入控制程序

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新产品导入控制程序

1.目的

为确保新产品从设计开发顺利导入量产阶段，明确各阶段职责、流程与验收标准，特制定本程序。

2.适用范围

适用于本公司设计开发的所有新产品转入量产的管理过程。

3.定义

3.1新产品：?具有全新功能、需重新开发的产品。

3.2新材料：?此前未在量产中使用，需重新打样承认的物料。

3.3试产：?指DVT（设计验证测试）、PVT（生产验证测试）及小批量试产阶段，用于验证产品设计、物料选型、生产工艺及品质符合性，确保符合批量生产要求。

4.职责

4.1业务部

提供客户金板样并交接至实验室；

负责DVT/PVT试产签样；

审核ECR中的材料变更，与客户沟通确认。

4.2项目部

跟进DVT阶段问题关闭；

主导各阶段试产签样及客户金板样回收；

组织项目阶段评审，确保输出资料完整。

4.3研发部

主导DVT及之前阶段设计问题关闭；

完成新材料签样承认，提供工程图纸及关键尺寸标识；

发布各阶段BOM；

提供合格的工转样及技术资料。

4.4工程部（含NPI）

参与EVT/DVT样品制作，汇总问题点；

主导DVT/PVT试产，召开试产说明会与总结会，输出《试产总结报告》；

设计制作工装治具，制定流程图、SOP等工艺文件；

主导新材料试产与良率验证；

跟踪试产问题关闭，组织量产前评估。

4.5品质部

执行各阶段测试并出具《测试报告》；

制定可靠性测试标准及检验规范；

跟进试产过程品质异常，确认材料环保符合性；

负责签样管理、首件确认及成品检验。

4.6PMC部

审核试产准入条件，安排试产计划；

负责试产物料齐套、发料及退料管理。

4.7采购部

跟进试产物料采购与到货；

安排新材料样品承认与签样。

4.8生产部

执行试产计划，记录生产问题；

负责试产物料领退及成品送检。

5.工作流程

5.1试产阶段划分与标准

DVT阶段：?验证设计可行性，直通率≥80%，问题关闭率≥90%；

PVT阶段：?验证生产工艺与稳定性，直通率≥85%，问题关闭率100%；

MP阶段：?批量生产，直通率≥90%。

各阶段需通过评审后方可转入下一阶段。

5.2PVT试产执行流程

5.2.1物料组织

采购部负责所有新材料送样承认；

PMC依据试产BOM追料，确保齐套；

IQC依据承认书检验物料，合格后方可入库。

5.2.2试产前评估会议

工程部主导，检查各项准备是否就绪（资料、治具、物料、设备、培训等）；

如条件不满足，不得上线试产，特殊情况需总经办批准。

5.2.3试产执行与总结

工程部主导试产，各部门跟线支持；

执行首件确认、工序记录、不良分析；

试产后召开总结会，输出《试产总结报告》，明确问题责任与关闭计划；

确认BOM、标准产能，并完成物料退仓与工单结案。

5.3MP准入条件

客户签样确认；

功能与可靠性测试通过；

相关认证完成；

PVT问题全部关闭，直通率≥85%。

5.4小批量量产（MVP）

PE主导，工程、品质、生产全程跟进；

收集生产数据，推动问题改善；

制造总监评审通过后方可进入大批量量产。

5.5大批量量产（MP）

持续优化工艺，提升效率与直通率；

量产后问题需在10-15天内关闭。

5.6新材料试产管理

所有新材料需经工程部试产验证，良率≥95%方可量产；

核心部件须试产合格后方可下批量采购订单；

同一物料不得同时使用两家供应商。

6.相关文件

《ECN控制程序》

《物料承认规范》

《试产总结报告》模板

《新产品工艺评审清单》

7.记录表单

试产问题跟踪表

样品承认书

试产测试报告

首件检验记录

会议纪要